Steigende Absätze sind das Ziel eines jeden Autoherstellers, doch mehr Autos bedeuten zugleich auch mehr Teile. Bei Audi in Neckarsulm sind noch nie so viele Anläufe gestemmt worden wie in den vergangenen Jahren. Allein seit Anfang 2010 liefen am Standort sechs neue Modelle vom Band. Der Autobauer hat reagiert und 34 Millionen Euro in ein neues Logistikzentrum investiert, im dem künftig Kleinladungsträger automatisiert und ergonomisch umgeschlagen werden. Der Neubau soll die zuverlässige Versorgung mit Teilen gewährleisten, denn die Zahl der Kleinladungsträger hat sich in Neckarsulm aufgrund der zahlreichen Neuanläufe und Modellvarianten seit 2008 fast verdoppelt. Im Schnitt werden im neuen Automatisierten Kleinladungsträger Lager (AKL) pro Stunde 1.300 Behälter umgeschlagen. Auf einer Fläche von 12.000 Quadratmetern entstand im Osten des Werkes das neue Logistikzentrum. Der zentrale Wareneingang für das gesamte Werk befindet sich nun an der Werksgrenze: Dort schalten die Lkw-Fahrer das Tor mit einem Chip frei und fahren zum Abladen in eine Schleuse mit vier Stellplätzen. Zwölf erfahrene Mitarbeiter nehmen dort an insgesamt drei Leitständen die Waren entgegen.
Den größten Teil der einzulagernden Behälter heben vier Roboter von der Palette direkt auf das Förderband. Das übrige Material wird von den Logistik-Fachkräften auf verstellbaren Hubtischen entgegengenommen. „Früher mussten die Mitarbeiter die Behälter noch von Hand in Regale einlagern“, erläutert Andrea Barth, Leiterin des neuen AKL: „Heute ist der Ablauf viel ergonomischer und zugleich produktiver.“ Bis zu deren Bedarf werden die Behälter von sogenannten Loops vollautomatisch in einem 19,5 Meter großen Hochregallager mit insgesamt 160.000 Stellplätzen abgestellt. Sie verbleiben dort mehrere Tage und werden nach dem FIFO-Prinzip (First In – First Out) wieder entnommen. „Die Anlage denkt mit, lagert gleiche Materialbehälter an verschiedenen Stellen ein, damit es bei Komplikationen nicht zu Ausfällen in der Produktion kommt“, sagt Barth. (ar/br)
