Die hier erstmals veröffentlichten Ergebnisse der Studie „MES-Systeme: Vom Trend zur Notwendigkeit“ (MES: Management-Execution-System) des Fraunhofer-Instituts IPA und der Trovarit AG zeigen, dass 80 Prozent der Unternehmen sich bereits mit MES beschäftigt haben. Ein Großteil der 140 befragten Studienteilnehmer, die überwiegend aus der diskreten Fertigung kommen, hat mit der MES-Thematik bereits seit mehr als drei Jahren zu tun. Rund 34 Prozent der Befragten setzen bereits ein MES-System ein, ein gutes Viertel plant den Einsatz in absehbarer Zeit. „Die meisten Anwender von MES-Systemen sind mit ihrem System zufrieden. Sie sind nicht nur der Meinung, bei der Auswahl die richtige Entscheidung getroffen zu haben, sondern sehen auch ihre Erwartungen an das System erfüllt“, sagt Markus Weskamp, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA. 23 Prozent seien sogar sehr zufrieden. Immerhin rund zwei Drittel der MES-Anwender geben an, dass der Nutzen die entstehenden Kosten und Aufwände rechtfertigt. Bei der Einführung eines MES bestehen laut Anwendern erhebliche Unsicherheiten in der Bewertung von Anpassungsprogrammierungen – dem Customizing – und Mitarbeiterschulungen. „Die tatsächlichen Aufwände hier liegen meist deutlich höher als erwartet. Lizenzkosten und laufende Kosten lassen sich hingegen eher gut prognostizieren“, resümiert Rainer Sontow, Analyst bei der Trovarit AG. Der Studie zufolge versprechen sich die Anwender besonderen Zusatznutzen durch neue MES-Trends wie den Ausbau der automatisierten Betriebsdatenerfassung zum Beispiel durch RFID und eine deutliche Transparenzsteigerung bei den Energiekosten.
„MES ist noch kein Standard in den Unternehmen. Viele haben einen Fli-ckenteppich aus Teillösungen wie BDE oder Leitstand“, bestätigt auch Volker Schnittler, MES-Experte beim VDMA. Der Verband hat sich die Mühe gemacht, die gängigsten Kennzahlen zusammenzutragen und ein Kennzahlenwirkmodell zu entwickeln, das zeigt, durch welche Parameter die einzelnen Faktoren beeinflusst werden. Eine Fleißarbeit, die vor allem global agierenden Unternehmen zugutekommt. „Entscheidender Vorteil ist, dass internationale Fertigungsstandorte auf Basis gleicher Kennzahlen vergleichbar werden“, so Schnittler. Damit lässt sich das Verwirrspiel mit der meist unternehmensweit sehr unterschiedlichen Auslegung und Interpretation von Kennzahlen beenden. Die Einheitsblätter des Verbands dazu bewegen sich immer stärker in Richtung ISO-Norm, ein Entwurf liegt bereits vor. „MES wird oft als Komplettapplikation gesehen, die man ganz oder gar nicht einführt. Eine Einführung aller notwendigen Module eines MES erfordert Planung und wirkt am Anfang oft unübersichtlich. Deshalb gehen Unternehmen oft sehr zaghaft an die Umsetzung eines MES-Projektes“, meint Jürgen Kletti, Geschäftsführer von MPDV Mikrolab, der den VDI-Fachausschuss MES leitet. Um diese Aufwände zu reduzieren, sollten Anwender sich für ein Konzept mit einem hohen Standardanteil entscheiden. Zudem sei es wichtig, ein horizontal integriertes MES-System zu nutzen, ein System also, in dem alle Module mit einer gemeinsamen Datenbasis arbeiten und das damit schnittstellenfrei ist. Der VDI hat sich in der Richtlinie 5600 nachhaltig mit dem Thema MES beschäftigt und in diesem Jahr mit drei neuen Blättern nachgelegt. Das Ergänzungsblatt zwei beschäftigt sich mit Betrachtungen zur Kosten- und Nutzenanalyse – also mit dem Thema: Was bringt ein MES? Blatt drei enthält einen Vorschlag einer Standardschnittstelle zwischen Maschine und MES. In Blatt vier wird aufgezeigt, wie die verschiedenen Produktionssysteme durch MES unterstützt werden. „In den Unternehmen sind verschiedene Produktionssysteme im Einsatz, wie beispielsweise Kanban. Die Anwender erfahren im Ergänzungsblatt, welchen zusätzlichen Nutzen – aufgegliedert nach den in der VDI 5600 definierten MES-Aufgaben – ihnen ein MES bringt, wenn die verschiedenen Produktionssysteme bereits im Einsatz sind“, erklärt Kletti.
Kritischer Punkt ist nach wie vor die Kommunikation zwischen Maschinen-ebene und den darüber angesiedelten Leit- und Planungssystemen. Obwohl ein alter Hut, ist das Thema noch immer nicht mit Standards gelöst. Im Rahmen der Standardmethode OPC-UA (Unified Architecture) der OPC Foundation soll eine gemeinsame Sprache gefunden werden. Grundlage dafür ist unter anderem, auf einer generischen Ebene zu wissen, welche Maschinensignale zu erwarten sind. Grundsätzlich zeigt die hohe Zufriedenheitsrate bei MES-Anwendern, dass sich der Aufwand lohnt. „Insbesondere bei der Liefertermintreue lassen sich mit Hilfe von MES-Systemen erhebliche Fortschritte machen“, konstatiert Schnittler. Die Liefertermintreue zum Kunden ist einer aktuellen Studie des FIR Aachen zufolge die primäre logistische Kennzahl produzierender Unternehmen, für 67 Prozent der befragten 148 Teilnehmer stand sie an erster Stelle. Als weiteren wichtigen Trend sieht Schnittler die Verbindung der Themen MES und Energieeffizienz. Zwar gibt es Unterstützung bei der Erstellung von Ener-giebilanzen bereits in einigen ERP-Sys-temen, aber: „ERP ist nicht annähernd so nah an der Fertigung dran wie das MES, um möglichst exakt feststellen zu können, wie viel Energie für ein Bauteil aufgewendet wird“, so Schnittler. Das verhalte sich analog zu Fertigungszeiten, die im MES ebenfalls genauer sind. Dass in Zukunft gesetzgeberische Maßnahmen hier entsprechenden Druck für die Unternehmen erzeugen könnten, ist durchaus denkbar.
Autorin: Daniela Hoffmann
Foto: McLaren
