Schneller, sicherer und billiger: Diese Ziele hat der internationale Autozulieferer Brose mit dem IT-Insourcing aus seinem europäischen Warenwirtschaftszentrum so erfolgreich umgesetzt, dass er beim geplanten Aufbau eines weiteren Warenwirtschaftszentrums – diesmal in Asien – auf Provider verzichten und die IT gleich ins hauseigene ERP-System von SAP integrieren wird. Das Warenwirtschaftszentrum in Ebersdorf, knapp 20 Kilometer vom Brose-Stammsitz Coburg entfernt, war ursprünglich ein einfaches Außenlager. Mit dem raschen Wachstum des Unternehmens auf zuletzt 3,5 Milliarden Euro Jahresumsatz – es ist heute Weltmarktführer bei Fensterhebern, Türsys-temen, EBS-Motoren und Antrieben von Heiz- und Klimagebläsen – wurde das Lager jetzt durch ein Warenzentrum als einem Herzstück der Brose-Logistik in Europa ersetzt. Fast rund um die Uhr schicken die Lieferanten unter anderem Kunststoffteile, Stanzelemente, Motorkomponenten und Stahl. Bis zu 120 Lkw von 70 Lieferanten müssen täglich entladen werden, 16 000 Lagerplätze stehen für das angelieferte Material bereit. Im Zentrum wird je nach Anforderung aus den einzelnen Brose-Werken umgepackt und neu zusammengestellt, dann wieder auf die Reise zum Bestimmungsort geschickt. Zwölf von 40 Brose-Werken sind angekoppelt, weitere werden folgen, und auch bis nach Asien gehen manche Lieferungen aus Ebersdorf. Konsignationslager nennt man dieses für eine verbrauchsgesteuerte Produktion optimale Verfahren. Für den Betrieb des Lagers und den Transport ist eine regionale Logistikfirma zuständig. Sie konnte sich gegen acht Mitbewerber in einer überregionalen Ausschreibung durchsetzen. „Schon in einer sehr frühen Phase sahen wir, dass bei den stark vernetzten und extrem zeitkritischen Logistikprozessen eine IT-Systemintegration auch enorme logistische Vorteile bieten kann, weil Schnittstellen und Medienbrüche wegfallen“, so die Erkenntnis von Thomas Kurth, Gesamtprojektleiter und Logistik-leiter im Werk Coburg.
Der Autozulieferer verwendet selbst schon lange weltweit ein ERP-System von SAP ohne jede Schnittstelle. Und genau in dieses System musste die IT für das neue Zentrum integriert werden. Die große Menge der Migrationsobjekte war für das IT-Team eine echte Herausforderung: „Vor allem die Migration der Lieferanten in unser System war ein Highlight“, berichtet der IT-Projektleiter Marco Bezold. „Aber von August bis Ende September 2010 haben wir die Lieferanten umgestellt. Die gesamte Systeminstallation hat nur sieben Monate gedauert.“ Damit sind die Wege von der Anforderung bis zum Versand so kurz wie nur möglich geworden. Bezold: „Jetzt kann zum Beispiel ein Disponent aus unserem Werk im sächsischen Meerane direkt auf die Ware zugreifen.“ Via IT sieht er quasi bis ins Zentrum hinein, erkennt dort, ob sein Materialwunsch sofort und in der gewünschten Menge erfüllt werden kann. Das sollte fast immer der Fall sein, denn durch die jetzt problemlose IT-Kommunikation lassen sich zu erwartende Anforderungen und die dafür notwendige Lagerhaltung viel leichter in Übereinstimmung bringen.
Falls es überhaupt zur Lagerhaltung kommt: Die signifikante Verbesserung der Kommunikation erleichtert auch den Cross-Dock-Warenverkehr, den Brose ganz oder teilweise mit sogar 120 Lieferanten praktiziert. Dabei werden die Waren vom liefernden Lkw nach dem Umpacken und Palettieren gleich auf den nächsten Lkw geladen und zum Zielort losgeschickt – ein bestandsloser Warenumschlag, bei dem die kostenträchtige Lagerhaltung völlig entfällt. Stefan Krug, Leiter des Brose-Werks Coburg, hat Planung, Aufbau und Vernetzung des Warenwirtschaftszentrums von Anfang an mitgestaltet. „Die spätere Dimension des Projekts habe ich aber bei den ersten Planungen vor sechs Jahren noch überhaupt nicht geahnt“, sagt er und kann auf das Ergebnis durchaus stolz sein. Er führt dafür mehrere gute Gründe ins Feld, etwa: „Wir konnten die Bestände ganz erheblich reduzieren. Das spart Kosten, denn Lagerhaltung ist teuer.“ Das gelte nicht nur für Brose selbst, sondern auch für seine Lieferanten. Der Zeitraum von der Anforderung des Materials bis zum Eintreffen im Bestimmungswerk wurde erheblich reduziert. Ein weiteres Resultat ist die Frachtoptimierung für Lkw – Beladungsfehler können weitgehend vermieden werden. Vor allem aber seien laut Krug die Fertigungskosten gesunken: „Wir kalkulieren jetzt nur noch mit vier Stunden Bestand in den Produktionslinien, denn wir müssen weniger Material vorhalten. So sparen wir neben der Fläche auch Wege und damit natürlich Arbeitskosten.“
Das Fazit von CIO Christian Ley: „Die Umstellung der IT war für uns eine wirklich große Herausforderung. Aber wir haben damit die Qualität insgesamt gesteigert, die Kosten der Betriebsführung wurden reduziert. Unter dem Strich ist es ein ökonomischer und ökologischer Erfolg.“ Frachtoptimierung der Lkw und reduzierte Lagerhaltung bedeuten last, but not least auch geringere Energiekosten und damit weniger Schadstoffe.
Autor: Gert Reiling
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