Das Fahrzeug könne so deutlich genauer vermessen werden als bisher, teilt BMW mit. (Bild: BMW)
An der Schnittstelle zwischen Entwicklung und Serienfertigung setzt BMW im Pilotwerk in München ab sofort eine vollautomatisierte, optische Messzelle ein. Frei bewegliche Roboterarme bilden mithilfe von Sensoren das gesamte Fahrzeug dreidimensional ab. Die Genauigkeit des erstellten 3D-Modells liege bei unter 100 µm, so der Autobauer. Laut eigenen Angaben ist das Anlagenkonzept bisher einzigartig in der Automobilindustrie.
Mit Hilfe der neuen Methode können kaum sichtbare Abweichungen frühzeitig erkannt werden. Aufwendige Einzelmessungen und Datenabgleiche würden so entfallen, erklärt Eduard Obst. „Dadurch sparen wir Zeit und erhöhen die Qualität zum Start der Serienproduktion“, so der Leiter Geometrische Analyse, Messtechnik und Cubing Gesamtfahrzeug. Die Spezialisten der Technischen Integration im Produktionsressort könnten durch die Daten entsprechende Maßnahmen frühzeitig ergreifen.
An den Längsachsen der optischen Messzelle ist je ein Roboterarm auf Schienen angebracht und kann frei beweglich ein Fahrzeug im gesamten Raum erfassen. Dieser Aufbau ermöglicht bei relativ geringem Platzbedarf den gleichzeitigen Einsatz von zwei kleinen, flexiblen Robotern in einem optimalen Arbeitsbereich. Im Vergleich zu bisherigen Vorgehensweisen würden die Messungen nur noch rund die Hälfte der benötigten Zeit in Anspruch und seien in wenigen Tagen abgeschlossen, heißt es aus München.
Durch die schnelle Verfügbarkeit der Ergebnisse werden Änderungszyklen kürzer oder entfallen komplett. Die Messdaten und Analyseergebnisse werden innerhalb des Produktionsnetzwerks online bereitgestellt und stehen auch dem späteren Serienwerk für die Produktionsvorbereitung zur Verfügung. Derzeit prüfe man zudem den Einsatz der automatisierten optischen Messung in den Automobilwerken, so der OEM.
