Die Multimesszelle ist voll in den Fertigungsfluss der Karosserien integriert: Mit ihr ist laut BMW eine vollautomatisierte Komplettmessung der gesamten Fahrzeugkarosserie in 30 Minuten möglich. (Bild: BMW)
Im BMW Group-Werk Dingolfing arbeitet man am „Messraum der Zukunft.“ Dort kommt im Karosseriebau eine neuartige Inline-Multimesszelle zum Einsatz, die eine vollautomatisierte Komplettmessung der gesamten Fahrzeugkarosserie innerhalb von 30 Minuten ermöglicht. Wo bisher Fahrzeuge zur Stichprobenkontrolle vorübergehend aus der laufenden Produktion ausgegliedert und in einem separaten Messraum über verschiede Messverfahren kontrolliert werden mussten, ist die Multimesszelle voll in den Fertigungsfluss der Karosserien integriert. Die Messanlage, in die BMW über zwei Millionen Euro investiert hat, ist flexibel ausgelegt: Sämtliche in Dingolfing gefertigten Fahrzeugmodelle können mit ihr geprüft werden. Der Multimess-Zelle komme damit gerade auch zur Absicherung der Qualität bei Neuanläufen von Fahrzeugmodellen eine wichtige Rolle zu, hört man aus Dingolfing.
Die Zelle mit ihren vier Robotern eint diverse Messmethoden. So werden etwa Bolzen- und Geometriemessungen mit Hilfe von Laser-Radar-Technik durchgeführt. Fertige Karosserien hingegen werden durch die so genannte 3D-Oberflächenscan-Technologie vollständig digitalisiert. Dabei überprüft jeder Roboter 210.000 Messpunkte pro Sekunde; zehn Gigabyte an Auswertungsdaten werden pro Karosserie erhoben. Acht zusätzlich integrierte Kleinroboter sind für die vollautomatische Spalt- und Versatz-Messung zuständig. Diese richten während der Messung die Türen und Klappen der Karosserie passend aus – gemäß der zuvor per Laserradar ermittelten Position der Anbauteile.
