Industrie 4.0: Daimler Trucks revolutioniert Lkw-Produktion in BrasilienIndustry 4.0: Daimler Trucks revolutionises truck production in Brazil

Die Versorgung der Produktion hat bei allen Herstellern Vorrang. Die Programmplanung gibt den Takt vor, die Logistik muss folgen. Bild: Daimler

| von Ralf Bretting

Immer öfter erweist es sich als Nachteil, dass die Produktionsprogrammplanung und die Logistikplanung nicht integriert arbeiten. „In der Regel laufen beide Prozesse voneinander getrennt und sind zudem in unterschiedlichen Vorstandsbereichen mit unterschiedlichen Verantwortlichkeiten angesiedelt“, bestätigt Hansjörg Tutsch, der beim Stuttgarter Supply-Chain-Spezialisten Flexis den Forschungsbereich leitet. Dabei gilt es als erwiesen, dass ein integrierter Ansatz und eine wechselseitige Optimierung von Logistik und Produktion die Grundlage liefern können, um Unsicherheiten und Störungen rechtzeitig zu berücksichtigen und abzufedern.

Statik statt Bewegung

Davon aber sind viele OEMs und Zulieferer weit entfernt. In der Regel sind ihre Transportnetzwerke statische Gebilde, optimiert wird lediglich der „normale“ Tagesablauf. „Abholzeitpunkte, Dimensionierungen und Pufferkapazitäten im Netzwerk sind auf die erwarteten Bedarfe ausgelegt, nicht auf die aktuell tatsächlich benötigten Materialien, Teile und Komponenten. Routinemäßige Nachjustierungen gibt es nur sehr selten und der manuelle Aufwand dafür ist typischerweise recht hoch“, so Tutsch. Hinzu kommt ein weiteres Problem: Nicht selten ist die Logistik an externe Dienstleister ausgelagert, die nach völlig eigenen unternehmerischen Kriterien ihre Fahrten zusammenstellen und durchführen. Direkte Folge: Kommt es – aus welchen Gründen auch immer – kurzfristig zu Abweichungen oder Ausfällen, ziehen sie einen hohen manuellen Bearbeitungsaufwand nach sich.

Aufgrund der enormen Komplexität finden Programmplaner und Disponenten meist keine guten Lösungen. Der Zeitdruck, unter dem sie entscheiden müssen, ist hoch, IT-seitig erhalten sie keine Unterstützung. Belieferungsalternativen können nicht validiert werden. Hinter vorgehaltener Hand hört man, dass selbstgebastelte Excel-Lösungen und Workarounds keine Seltenheit sind.

Mit dem vom Bundesforschungsministerium geförderten Projekt FlexPLN soll sich das ändern. In einem Konsortium erforschen die Flexis AG, der IT-Dienstleister Euro-Log und das Wbk-Institut für Produktionstechnik am Karlsruher Institut für Technologie die softwaretechnischen und logisch-mathematischen Grundlagen, um eine integrierte und umfassende IT-Lösung für produzierende Unternehmen zu bauen.

Anwendungsfälle aus der Praxis

Daimler, Airbus und der Logistikdienstleister Rhenus stellen Anwendungsfälle aus der Praxis bereit. Die Lösung soll die Konzeption, Auslegung und fortlaufende Anpassung von Materialversorgung und Auftragseinplanung unterstützen. Ziel ist es, den heute noch weitverbreiteten Real-Time-Ansatz durch einen Right-Time-Ansatz zu ersetzen: Daten aus dem Liefernetz müssen nicht ständig topaktuell sein, sondern nur zum Zeitpunkt einer Neuplanung. Zudem soll eine Optimierungslogik geschaffen werden, die die gegenläufigen Ziele von Produktionsprogrammplanung und Logistikplanung optimal kombiniert.

Aktuell sind zwei Prototypen implementiert und bereits integriert. „Wir haben dafür einen realitätsnahen Testdatensatz erzeugt. Die Ergebnisse sind vielversprechend, so dass wir demnächst mit Echtdaten – wenn auch erstmal nicht mit Live-Daten – umgehen wollen“, berichtet Hansjörg Tutsch. Aktuell werden die Testergebnisse untersucht und Methoden zur Bewertung von Störungen und Maßnahmen detailliert. Dazu muss eine Methodik geschaffen werden, die im Ernstfall automatisiert Vorschläge unterbreitet. Hat das Projekt Erfolg, lassen sich Prozesse in Produktions- und Logistiknetzwerken künftig so gestalten, dass sie robuster gegenüber Störungen und Unregelmäßigkeiten sind als bisher.

Für 80 Prozent aller Störungen liegen heute keine geeigneten Maßnahmenpläne vor. Oft wird erfahrungsbasiert und intuitiv reagiert, lokal und nicht übergreifend abgestimmt. „Wir versprechen uns vom Projekt FlexPLN, dass der manuelle Aufwand, der heute in Logistikleitständen entsteht, um zwei Drittel reduziert werden kann“, sagt Hansjörg Tutsch. Gleichzeitig sollen die Sonderfahrtkosten in den betrachteten Use Cases um mehr als die Hälfte sinken und Produktionsausfälle um einige Prozentpunkte zurückgehen. FlexPLN läuft noch bis Ende September 2020.

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