daimler factory56
| von Ralf Bretting

Der 20. Februar 2018 war einer dieser großen Tage für das Mercedes-Benz-Werk Sindelfingen, an denen die über hundertjährige Geschichte des Traditionsstandortes nicht eben arm ist. Nur das Wetter war bescheiden. Die Außentemperatur lag bei unter einem Grad Celsius, letzte Schneefelder bedeckten das Fabrikgelände, mit einer Fläche von 2,95 Quadratkilometern immerhin das drittgrößte Autowerk in Deutschland.

Zahlreiche Ehrengäste waren der Einladung von Markus Schäfer, Produktionsvorstand Mercedes-Benz Cars, gefolgt, um der Grundsteinlegung für eine neue Werkhalle beizuwohnen. Ihnen dürfte es recht gewesen sein, dass die Eventorganisatoren die feierliche Zeremonie nicht im Freien stattfinden ließen. In mollig warmen Innenräumen kam moderne Technologie zum Einsatz: Der Grundstein für Daimlers Fabrik der Zukunft wurde digital gesetzt – durch Berührung eines großen Touchpads.

Die Symbolik hätte nicht größer sein können: Niemand bekam kalte Füße beim wohl ambitioniertesten Bauvorhaben Daimlers – und durch und durch innovativ soll es in der sogenannten Factory 56 ja auch zugehen. Dort, wo einst Mitarbeiter bei Schichtbeginn ihre schmucken Jahreswagen parkten, errichtet der Stuttgarter Premiumhersteller derzeit nach eigenen Aussagen einen neuen Maßstab für den globalen Automobilbau.

Digital, flexibel, grün – auf einer Fläche von 220 000 Quadratmetern, so groß wie 30 Fußballfelder, konzentriert Daimler zahlreiche innovative Verfahren aus dem Umfeld von Industrie 4.0. Sie waren bislang nur verteilt im Einsatz und sollen nun in der Factory 56 zum flächendeckenden Standard reifen. Im Pflichtenheft stehen zum Beispiel durch eine digitale Planung optimierte Prozesse, die Reduktion nicht wertschöpfender Tätigkeiten im Montageprozess sowie eine verbesserte Logistik. Das alles ist erforderlich, um in der neuen Halle künftig große Stückzahlen ganz unterschiedlicher Fahrzeuge effizient bauen zu können: Modelle mit klassischen Verbrennungsmotoren ebenso wie Elektroautos und sogar Self-Driving Cars, alles unter einem Dach.

Elektroautos und Verbrenner gleiten hintereinander von Station zu Station, die Teileandienung ist flexibel.

Schon heute ist absehbar, dass sich im laufenden Betrieb ständig etwas ändern wird. „Im Kern geht es um eine weitgehend digitale Produktentstehung und eine digitale Prozessplanung“, erklärt Markus Schäfer. „Wir wollen neue Produkte und die Werkzeuge, die wir brauchen, um sie zu bauen, so lange wie möglich durchgehend digital abbilden und mit Berechnungen, 3D-Modellen und Testsimulationen optimieren.“

Beispiel S-Klasse: Bevor Werker die nächste Generation zum ersten Mal physisch montieren, wird sie in der Factory 56 virtuell schon viele Male über das Linienband gelaufen sein. Presswerk, Karosseriebau, Lackierung, Montage – alle Gewerke sind digital abgesichert. Entwicklung, Design und Produktion rücken noch enger zusammen als bisher und vernetzen sich durchgehend. Daimler geht sogar einen Schritt weiter und will auch Lieferanten und Kunden in die neue Fertigungswelt einbinden – 360 Grad rundum, über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg.

Dazu braucht es eine komplett neue Infrastruktur: flächendeckendes WLAN und ein starkes Mobilfunknetz. Nach eigenen Aussagen will Daimler eine 5G-Lizenz beantragen, sobald dies möglich ist. Das Gros der Frequenzen wird zwar erst im Frühjahr versteigert. Doch der Aufbau autarker Funknetze mit lokalen Nutzungsrechten soll schon früher starten. Die Produktionshalle wird also flächendeckend vernetzt, Maschinen und Anlagen sprechen miteinander. Ein Teil ist Internet-of-Things-fähig, jede Menge digitaler Produktionstechnik kommt zum Einsatz – von Smart Devices über Big-Data-Algorithmen bis hin zu künstlicher Intelligenz.

„Ziel ist es, die Mitarbeiter durch die Digitalisierung so zu unterstützen, dass die zunehmende Komplexität und Varianz in der Produktion beherrschbar bleibt“, betont Markus Schäfer. Alle Meister sind mit Touch-Laptop und Smartphone ausgestattet. Erfassen sie ein Problem mittels Smart Device direkt am Shopfloor, können sie es schnell bearbeiten oder an Kollegen weiterleiten. Das steigert die First Time Quality und unterstützt neue Produktanläufe.

Digitales Shopfloor-Management ist angesagt: Zur Steuerung der Produktion werden Unmengen von Informationen erhoben und in Echtzeit auf Monitoren aggregiert nach Nutzerkreisen dargestellt – für Gruppenverantwortliche wie für Centerleiter. „Unsere Anlagen sind bereits an unser Datennetzwerk angeschlossen. Wir speichern die Produktionsdaten, die bei einzelnen Prozessen entstehen, und werten sie aus. Die Erkenntnisse fließen direkt wieder zurück in die Produktion, um laufende Prozesse zu verbessern“, erklärt Rainer Ruess, der die Produktionsplanung bei Mercedes-Benz Cars leitet.

Predictive Analytics und Big-Data-Algorithmen nutzen Bestandsdaten, um beispielsweise Prognosen über das zu erwartende Frachtvolumen oder die geschätzte Ankunftszeit von Transportmitteln wie Lkw, Schiff oder Zug zu generieren. Kapazitäten werden transparent, Daimler kann frühzeitig auf Abweichungen reagieren. Mehr noch: Alle Teile und Fahrzeuge lassen sich weltweit digital nachverfolgen. Das Tracking und Tracing ermöglicht es, Abweichungen und Störungen in der Lieferkette rechtzeitig zu erkennen. Auch das soll helfen, Produktionsausfälle zu verhindern. Das erklärte Ziel ist eine vollständig digitalisierte Wertschöpfungskette, um einen digitalen Zwilling der Supply Chain aufzubauen.

Trotz all der IT: In der Factory 56 wird es weiterhin ein kontinuierlich angetriebenes Montageband geben. Nur in ausgewählten Fertigungsbereichen lösen es fahrerlose Transportsysteme (FTS) ab, zum Beispiel zu Beginn des Inneneinbaus oder in den Vormontagen von Cockpit und Integralträger. Die Fahrwege der FTS lassen sich natürlich frei definieren – das ermöglicht einen sanften Wechsel vom Fließ- in den Taktbetrieb. Das Fahrzeug steht dann und wird nicht weiter transportiert, was für automatisierte Tätigkeiten wie etwa den Einbau von Glasschiebedächern unerlässlich ist. Grundlage für solche Konzepte sind offene und flexible Grundrisse.

Wer durch die Riesenhalle der Factory 56 läuft, wird kaum Fixpunkte finden, an denen sonst große und sperrige Maschinen und Anlagen fest verankert sind. Stattdessen wird es eine Tec Line geben, an der komplexe Anlagentechniken in einer Linie zusammengeführt werden. Die Fabrik der Zukunft setzt auf typflexible Werkzeuge, die es ermöglichen, schnell neue Fahrzeugmodelle in die Produktion zu integrieren. Große Umbauten oder sogar Unterbrechungen sollen der Vergangenheit angehören. Die Produktion neuer Fahrzeuge oder Nachfolgebaureihen kann im laufenden Betrieb hochgefahren werden.

Die Produktionshalle ist flächendeckend mit WLAN und einem Mobilfunknetz der neuesten Generation ausgestattet.

In der Fabrik der Zukunft wird vieles neu sein. Geplant sind Erweiterungen mit Fokus auf Digitalisierungsprozesse, eine automatisierte Bandversorgung und die Flexibilisierung der Montagelinien. Auch neue Ansätze für Elektrik/Elektronik und Inbetriebnahmeprozesse sollen implementiert werden. Schritt für Schritt und abhängig vom Erfolg überträgt Daimler die Erkenntnisse dann auf andere Standorte im globalen Fertigungsnetzwerk. Im Juni 2018 wurde in Kecskemét der Grundstein für eine neue digitale, flexible und grüne Fabrik nach Sindelfinger Vorbild gelegt.

In Ungarn soll das erste Full-Flex-Werk für Fahrzeuge von Mercedes-Benz entstehen, in dem verschiedene Fahrzeugarchitekturen auf einem Band produziert werden – vom Kompaktmodell bis zur heckgetriebenen Limousine und unterschiedlichen Antriebsformen inklusive Elektrofahrzeugen. Ob das am Ende reicht, um die Marktposition zu verteidigen, muss sich zeigen.

Unter Experten gibt es warnende Stimmen. Andreas Syska von der Hochschule Niederrhein kritisiert offen, dass die Digitalisierung vielerorts zu einem reinen Effizienzprogramm verkomme, so wie einst Lean Production. „Die Automobilindustrie müsste eigentlich reagieren. Und sie glaubt auch, dass sie es tut. Tatsächlich aber pflegt sie nur ihr altes Erfolgsmodell“, so Syska. Die Hersteller würden weiterhin dasselbe machen, nur schneller und kostengünstiger. Seiner Meinung nach findet die eigentliche Revolution des Digitalen außerhalb der Fabriken statt.

„Die größte Gefahr für den Produzenten mit Fabrik ist der Produzent ohne Fabrik“, bestätigt auch Günther Schuh, Produktionswissenschaftler und Gründer der e.Go Mobile AG, dem man profunde Kenntnisse in Sachen Automobilproduktion nicht absprechen kann. Netzwerke, flüchtige Kooperationen, Maker-Werkstätten, 3D-Drucker – die Fertigung von übermorgen braucht vielleicht gar keine Fabrik im klassischen Sinn mehr.

Bilder: Daimler