Interview_Friedrich
| von Hilmar Dunker

automotiveIT: Herr Friedrich, Sie leiten das Allerheiligste der Pkw-Produktion von Mercedes-Benz: die TecFabrik in Sindelfingen. Woran arbeiten Sie dort?

Seit ihrer Gründung 2014 ist die TecFabrik fester Bestandteil in der Produktionsorganisation von Mercedes-Benz Cars. Wir sorgen dafür, dass unsere weltweit verteilten Werke gleiche oder ähnliche Technologiebausteine in der Fahrzeugfertigung einsetzen. Wir verstehen uns als Vordenker und Erfinder der Produktion von morgen und sind das Bindeglied zwischen innovativen Ideen, Pilotanwendungen, Tests und dem Einsatz neuer Applikationen in der Serienproduktion.

Womit beschäftigen Sie sich konkret?

Nach wie vor spielen Flexibilität und Standardisierung für uns eine große Rolle. Wir haben die Prozesskette in der Produktion in einzelne Module aufgeteilt: 37 im Rohbau, 30 in der Montage – sie finden sich in allen Fabriken wieder. Ohne diese Harmonisierung könnten wir die hohe Anzahl Neuanläufe und das wachsende Produktionsvolumen nicht bewältigen. Speziell in unserem Future Lab beschäftigen wir uns innerhalb der Tec­Fabrik mit modernsten Fertigungsverfahren der smarten Produktion, die durch digitale Tools dazu beiträgt, die Flexibilität, die Transparenz und die Effizienz in unserer Produktion weiter zu erhöhen.

Hat Mercedes in der Vergangenheit zu viele Anpassungen an die lokalen Wünsche der Werke zugelassen?

Sagen wir so: Wir haben erkannt, dass auf dem Weg zur Fertigung der Zukunft abgestimmte Produktmodule, weltweit einsetzbare Technologiebausteine aus dem Kontext Industrie 4.0 sowie einheitliche Gewerkestrategien Sinn machen. Weil sich die Technik rasant weiterentwickelt, wird der TecFabrik die Arbeit wohl niemals ausgehen: Elektrik/Elektronik, Digitalisierung, smarte Produktion – wir haben im Future Lab auf dem Werksgelände Sindelfingen immer wieder zusätzliche Stationen aufgebaut, an denen sich Produktionsspezialisten und Verfahrensentwickler mit neuen Funktionalitäten auseinandersetzen.

Verändern neue Applikationen in der Produktion die Steuerung der Werke?

Wir konnten durch die Vereinheitlichung von Eingangsgrößen und Anlagentechnik den Transparenzgrad enorm steigern. Er war noch nie so hoch wie heute. Wie lange braucht ein Werk durchschnittlich für die Montage eines Fahrzeugs? Wie viele Jobs schafft es pro Stunde? Diese und andere Kennzahlen ermöglichen es uns, noch genauere standortindividuelle Wirtschaftlichkeitsberechnungen durchzuführen, Kosten präzise zu planen und unser Produktionsnetzwerk so weiter zu optimieren.

Wie weit in die Zukunft blicken Sie in der TecFabrik?

Wir bringen neue Ideen möglichst schnell in die Serienproduktion. Es gibt aber auch Zukunftsszenarien, die sicher mehr Zeit in Anspruch nehmen. Der Horizont unseres Future Labs reicht bis ins Jahr 2030 und sogar darüber hinaus. Wir haben für alle Gewerke Technologieroadmaps definiert. Sie zeigen, wann wir mit der Verfügbarkeit welcher Fertigungstechnik rechnen.

Wer fängt mit diesen Informationen etwas an?

Sie sind für alle Beteiligten im Produktentstehungsprozess wichtig. Wenn beispielsweise unser Designchef Gordon Wagener mit seinem Team die Formensprache künftiger Fahrzeuggenerationen festlegt, müssen wir möglichst frühzeitig wissen, welche Verfahren und Werkzeuge wir in der Produktion benötigen. Mit den Kollegen in der Entwicklung stimmen wir uns frühzeitig bezüglich der Produktmodule ab. Die physische Baubarkeitsprüfung von Montagebauteilen ist auf dem Zeitstrahl weit nach vorne gerutscht. Und das Schöne ist: Die enge Zusammenarbeit funktioniert auch in der anderen Richtung. Wir informieren die Kollegen im Design und in der Entwicklung regelmäßig über neue Fertigungsmethoden, die ihnen bei ihren Gestaltungs- und Engineeringaufgaben womöglich neue Freiheiten an die Hand geben.

Welche Technologien bereiten Ihnen aktuell am meisten Freude?

Ich widme einen Großteil meiner Arbeitszeit den Möglichkeiten, die uns die Digitalisierung eröffnet – heute, morgen und übermorgen. Im Fokus stehen im Moment klar die Infrastruktur und der Vernetzungsgrad in der Fabrik auf Komponenten- und Sensorebene. Dazu kommen die am Standort verfügbare Rechenleistung, die Stabilität des WLAN-Netzes und weitere Faktoren. Mit anderen Worten: Wir richten die Fabrikstruktur konsequent auf die Digitalisierung aus und werden Schritt für Schritt Use Cases weiter pilotieren und ausrollen.

Über wie viele Anwendungsfälle sprechen wir?

Wir haben mehr als 250 interessante Vorhaben in der Pipeline. Auf dieser Basis können wir große Schritte in Richtung smarter Produktion setzen. Das Bauteil der Zukunft ist vernetzt, weiß genau, wo in der Fabrik es sich befindet, und kann seinen Bestimmungsort selbstständig finden.

Hat das Auswirkungen auf die Logistik?

Wie bei jedem Fertigungsunternehmen bindet die Inbound- und die Outbound-Logistik auch bei Daimler Kapital. Neue Track-and-Trace-Lösungen, mit denen Bewegungsdaten in Echtzeit erfasst und verarbeitet werden können, führen zu einer besseren Materialversorgung unserer Montageplätze in der Produktion. Ein weiterer Aspekt: Durch den technologischen Fortschritt setzen wir zukünftig auf die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung. Wir werden zudem noch detaillierter auf Prozessparameter zugreifen können und durch prädiktive Maßnahmen sowohl den Ausschuss in der Produktion signifikant senken, als auch Stillstandszeiten vermeiden.  

Das klingt nach anspruchsvollen Aufgaben. Haben Sie ausreichend Fachkräfte, die über die richtigen Skills verfügen?

Daimler ist mit der Marke Mercedes-Benz ein sehr attraktiver Arbeitgeber. Wir erhalten trotz des verstärkten Wettbewerbs um qualifizierte Kräfte allein in Deutschland jedes Jahr eine sechsstellige Zahl an Bewerbungen und können alle Stellen mit hochqualifizierten Kandidaten besetzen. Aber wir müssen zielgerichtet noch mehr Big-Data-Experten an Bord holen, Profis, die Daten auswerten und dann auch etwas damit anfangen können: Data Scientists, Kybernetiker und Mathematiker. Seit 2014 treibt die TecFabrik diesen personellen Umbau voran und zählt in der Produktion zu den Bereichen mit den meisten externen Neueinstellungen. Unser Vorstand unterstützt den Aufbau neuer digitaler Skills in den eigenen Reihen vorbehaltlos.

Smart Factorys sind eine feine Sache. Bestehende Werke, die noch nicht intelligent sind, bilden aber bei vielen Herstellern die Mehrheit. Wie hoch ist der Aufwand, sie umzurüsten?

Die größten Herausforderungen sind aus meiner Sicht ältere Produktionsanlagen, die nicht vernetzt sind und keine Daten liefern. Sie umzurüsten kommt mitunter teurer als eine Neubeschaffung. Trotzdem fahren wir Digitalisierungsprojekte: Hier in Sindelfingen zum Beispiel erzeugen wir im Presswerk von jeder Bandstahlrolle, die angeliefert wird, ein digitales Abbild. Das ermöglicht uns im laufenden Betrieb den Einstieg in einen automatisierten Produktionsprozess. Alle Daten schieben wir in eine Hybrid-Cloud und können sie mit Partnerunternehmen teilen und analysieren.

Wenn wir Sie fragen, wie digital die Werke im Mercedes-Benz-Produktionsverbund bereits sind – wie lautet Ihre Antwort?

Kommt drauf an, welchen Standort wir betrachten. Wenn ich an Tuscaloosa denke, die Produktion des neuen GLE und dort speziell an den Rohbau, dann ist die Digitalisierung schon weit fortgeschritten. Die starre Verkettung ist aufgehoben und autonome und sich selbst optimierende Transportsysteme übernehmen wie von Geisterhand gelenkt die Materialversorgung. Auch in traditionsreicheren Werken werden die Produktionsprozesse Schritt für Schritt noch flexibler und modularer. Wir werden künftig in einer Linie sowohl Autos mit Verbrennungsmotoren als auch Elektrofahrzeuge unserer Produkt- und Technologiemarke EQ fertigen. Die Produktion muss atmen und sich schnell an die Nachfrage anpassen.

Wird die Taktung als Herzschlag der automobilen Produktion Bestand haben?

Im Rohbau werden wir uns Stück für Stück davon lösen. In der intelligenten Montage ändert sich die Art der Materialversorgung und geht in Richtung Warenkörbe: Sie begleiten das Fahrzeug während seines Aufbaus und bringen nicht nur Effizienzvorteile, sondern steigern auch die Qualität – die richtigen Teile und Komponenten sind immer in Griffweite.

In der Automobilbranche wird viel über den 3D-Druck gesprochen. Welche Bedeutung messen Sie dieser Technologie für die Fertigung der Zukunft bei?

Daimler besitzt bei der additiven Fertigung über zwei Jahrzehnte Erfahrung. Allein in der TecFabrik stehen aktuell 25 Maschinen, die rund um die Uhr ausgelastet sind. Letztes Jahr haben wir über 100 000 3D-Teile gedruckt: Scheinwerfer, Kombiinstrumente, ganze Mittelkonsolen. Egal ob Modelldarstellungen im Design oder Prozessabsicherungen für Teile, die im Prototypenbau zum Einsatz kommen. Das funktioniert alles ausgezeichnet, schöpft aber das Potenzial der Technik bislang noch nicht ganz aus. Wir gehen nun einen Schritt weiter, drucken metallisch auch Werkzeuge und sogar Motorenteile, mit denen man am Ende auf den Prüfstand fahren kann. Das Schöne am 3D-Druck ist die enorme Zeitersparnis: Werkzeuge und Teile entstehen direkt aus den Geometriedaten und können umgehend validiert werden. Dadurch verändern sich auch die Konstruktionsverfahren – weniger Gießen, Spanen und Tiefziehen, dafür mehr Bionik, Leichtbau und generative Fertigungsverfahren.

Wann wird es den ersten komplett gedruckten Mercedes geben?

Es gehört zu meiner Jobbeschreibung, mich mit visionären Ansätzen auseinanderzusetzen. Deshalb läuft in der TecFabrik hierzu tatsächlich ein Projekt. Bis es so weit ist, wird aber noch viel Zeit vergehen. Für uns ist das ein Feld, um die Grenzen der Technologie auszuloten.

Stichwort grüne Produktion: Spielen Energieeffizienz und CO2-Emissionen in der TecFabrik eine Rolle?

Definitiv. Wir arbeiten intensiv daran, unseren Energieverbrauch zu senken, haben aber auch Themen wie Wasserverbrauch und Abfallreduktion im Blick. Auf dem Dach des Future Labs produziert eine Photovoltaikanlage grünen Strom, in der Werkhalle selbst stehen große Batteriespeicher – mit ihnen erproben wir, wie gut wir in der Produktion gespeicherte Energie puffern und unsere Maschinen und Anlagen versorgen können. Auch in der Factory 56, deren Grundstein wir im Februar gelegt haben, wird das Thema grüne Produktion eine zentrale Rolle spielen.

Lassen Sie uns zum Schluss einen Blick in die Glaskugel werfen: Wie wird in fünf Jahren die Produktion bei Mercedes-Benz aussehen?

Wir werden smarte Produktion haben – hochvernetzte Fabriken, die sich an vielen Stellen selbst steuern. Sie werden keinesfalls menschenleer sein, aber die Mitarbeiter nehmen andere Aufgaben wahr als heute. Sehr wahrscheinlich fahren wir die Automatisierung in der Montage zugunsten von mehr Flexibilität deutlich zurück. Gleichzeitig setzen wir im Rohbau auf neue Steuerungsmöglichkeiten, um auch dort mehr Vielseitigkeit zu ermöglichen. Und das alles so energieeffizient und umweltverträglich wie möglich.

Das Interview führten: Ralf Bretting und Hilmar Dunker

Bilder: Claus Dick

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