| von ortlepp

Mit LED-Scheinwerfern setzten Entwickler inzwischen Trends in Beleuchtungstechnologie und -design. Der Zulieferer Automotive Lighting gehört zu den Lieferanten renommierter Autobauer und war unter anderem maßgeblich an der Entwicklung und Fertigung der Voll-LED-Scheinwerfer für den R8 von Audi beteiligt. Das Problem: Um die Führungsposition im starken Wettbewerbsumfeld zu behaupten, gilt es, schnell auf neue Marktanforderungen zu reagieren. Vor allem niedrige Durchlaufzeiten im Produktionsprozess sind dabei ein elementarer Faktor. Über die Unternehmensgrenzen hinaus ist es notwendig, Lieferanten einzubeziehen. „Scheinwerfer sind hoch komplexe Hightech-Produkte und bestehen aus rund 80 Einzelteilen. Etwa 60 Prozent davon beziehen wir von Zulieferern“, so Eberhard Spahlinger, Global Manager für Information Technology bei Automotive Lighting. Langfristige Lieferverträge wie auch eine straffe Organisation des Gesamtprozesses vom Auftragseingang über die Produktionsplanung bis zur Auslieferung und Rechnungsstellung sollen einen reibungslosen und zügigen Durchlauf gewährleisten. Doch in der Produktionsplanung, speziell im Bereich der Lagerhaltung, hatte Automotive Lighting einen Spagat zu bewältigen: Zum einen mussten Sicherheitsbestände im Lager vorhanden sein, zum anderen kostenintensive, hohe Lagerbestände vermieden werden. Dieser Prozess verlief in der Vergangenheit nicht unbedingt reibungslos, so dass es zu Lieferengpässen bei externen sowie internen Lieferanten kam. Um den Ursachen auf den Grund zu gehen und anschließend für die Produktionsplanung in SAP neue Parameter festzulegen, entschied sich das Unternehmen für ein Lean-IT-Projekt. Beratend standen die IT- und Prozessspezialisten von Mieschke Hofmann und Partner (MHP) zur Seite. „Uns war wichtig, den gesamten Prozess zu beleuchten und mit Hilfe von IT-Werkzeugen zu optimieren“, so Eberhard Spahlinger.

Im Rahmen eines Pilotprojektes führten Berater in den Werken Brotterode in Thüringen und Jihlava in der Tschechischen Republik an jeweils einer Produktionslinie eine Wertstrom- und Prozessanalyse durch. Dabei wurden einzelne Schritte einschließlich wertschöpfender und nicht wertschöpfender Zeit übersichtlich dargestellt. Reinhard Kalenda, SAP-Anwenderbetreuer bei Automotive Lighting: „Die Wertstromanalyse hat die Schwachstellen offengelegt.“ Für die Herstellung eines Scheinwerfers ermittelten die Projektpartner eine Durchlaufzeit von rund 13 Tagen. Dabei betrug die reine Wertschöpfungszeit nur wenige Minuten. Die Ursache: Einzelne Zwischenschritte in der Vorfertigung kosteten wertvolle Zeit. So wurde bei den verschiedenen Produktionszyklen wie der Bearbeitung der Scheinwerfer-abdeckscheibe mit großzügigen Zeitpuffern geplant, während die Durchlaufzeit in der Montage selbst niedrig war. Durch die Wertstromanalyse erkannte das Projektteam außerdem, dass die Kundenanfragen nivelliert in der Planung eintrafen.

Um die Logistik- und Montageprozesse wieder besser aufeinander abzustimmen und die Verfügbarkeit der Zulieferkomponenten zu steigern, galt es  zunächst, die Kapazitäten der Produktion stärker zu berücksichtigen. Mittels der EPEI-Berechnung (Every Part, Every Interval) reduzierten die Spezialisten von MHP daher die SAP-Losgrößen. So errechnete das Team, wie viele Lose eines Produktes die SAP-Lösung pro Tag einplanen sollte, auch unter Berücksichtigung der vorgegebenen Rüstzeiten. Um zu verhindern, dass die SAP-Software mehrere Lose pro Tag einplant, wurden die Stammdaten im System angepasst. Heute ist das System technisch auf ein Produktionslos pro Teil und Tag beschränkt. Über eine grafische Plantafel, die im Produktionssystem implementiert wurde, lassen sich die Kapazitäten final abstimmen. Insgesamt beugt das Kapazitätsspitzen und möglichen Engpässen im Produktionsbereich vor. Mit der Neudefinition der Losgrößen konnte Automotive Lighting die Mengen nivellieren. „Um auch die Kundenabrufe weiter zu glätten und die Planung zu erleichtern, setzen wir heute zudem die Wochentermine, die bei uns von Kundenseite eingehen, in Tagestermine um“, so Reinhard Kalenda. Dabei ist hilfreich, dass die Anforderungen, die in den nächsten zwölf Monaten auf das Unternehmen zukommen, durchgängig im SAP-System simuliert werden können. Über die Simulation lässt sich dann die zeitliche Abwicklung der realen Aufträge ermitteln. Reinhard Kalenda: „Die erreichten Bedarfsglättungen und die neue Zeitstruktur haben mehr Ruhe in die Abläufe gebracht. Störfaktoren wie ungeplante Umrüstvorgänge lassen sich durch unsere Tagesplanung nahezu eliminieren.“ Heute wickeln alle Bereiche die Prozesse durchgängig über die SAP-Software ab. Dadurch hat sich nicht nur der Automatisierungsgrad in den Prozessen erhöht. Auch die Kluft zwischen Logistik und Montage ließ sich schließen.

Seit Juli 2008 wird die erweiterte SAPLösung in Brotterode für die Produktion von Peugeot-Scheinwerfern und seit August in Jihlava für BMW-Scheinwerfer live eingesetzt. Automotive Lighting plant zudem, das System werksübergreifend über Italien, Mexiko und weitere Standorte auszurollen.

Autorin: Friederike Heim (red)