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BMWs neuartige Multimesszelle soll Karosserien direkt im Fertigungsprozess umfänglich checken können. Bild: BMW

| von Yannick Polchow

Der von BMW titulierte „Messraum der Zukunft“ ist seit einigen Monaten im Werk Dingolfing zur geometrischen Beurteilung der Karosserie im Einsatz. Herkömmlicherweise werden hierfür Fahrzeuge zur Stichprobenkontrolle aus der laufenden Produktion genommen und in einem separaten Messraum überprüft.

Die neue Inline-Multimesszelle, für die BMW rund zwei Millionen Euro ausgegeben hat, ist dagegen in den Fertigungsfluss der Karosserien integriert und ermöglicht nach Konzernangaben eine vollautomatisierte Komplettmessung binnen 30 Minuten. Der Qualitätscheck sei auf alle in Dingolfing gefertigten Fahrzeugmodelle ausgelegt, so BMW.

Die Messzelle ist mit vier Messrobotern ausgestattet und nutzt beispielsweise Laser-Radar-Technik, um Bolzen- und Geometriemessungen durchzuführen. Darüber hinaus werden fertige Karosserien mithilfe eines 3D-Oberflächenscans innerhalb von 30 Minuten vollständig digitalisiert. Acht zusätzliche Kleinroboter ermöglichen zudem eine vollautomatische Spalt- und Versatz-Messung, während der Türen und Klappen der Karosserie gemäß der zuvor per Laserradar ermittelten Position der Anbauteile ausgerichtet werden. 

BMW sieht die Zelle als Teil einer übergeordneten Mess-Strategie am Standort Dingolfing. So sollen beispielsweise die Spalt- und Versatz-Messungen künftig auch in der Lackiererei und der Montage zum Einsatz kommen.