automotiveIT 12/2012
| von Sebastian Ballhausen

Daimler konsolidiert seine Produktions- und Logistikstruktur. Im Werk Rastatt hat man begonnen. 2020 will man das globale Projekt abgeschlossen haben (automotiveIT 12/2012).

Die Produktions- und Logistiksysteme entwickeln sich rasant weiter – Stillstand auf diesem Gebiet bedeutet letztlich einen Verlust an Flexibilität und den kann sich kein Autobauer in Anbetracht der zunehmenden Diversifikation leisten. Schon gar nicht ein Premiumhersteller wie Mercedes-Benz. Der Autobauer aus Stuttgart treibt deswegen die Modernisierung seiner Werke konsequent voran. „Viele unserer Logistiksysteme sind in den achtziger Jahren erstellt worden. Uns brechen deswegen die Systeme langsam technologisch weg“, sagt Klaus- Peter Schmitt, IT-Leiter Competence Center Diagnose, Flashen und Leittechnik Mercedes-Benz Cars, gegenüber automotiveIT. Vor vier Jahren entschied sich der Konzern deswegen, die historisch gewachsene und stark verzweigte Produktions- und Logistikstruktur zu konsolidieren. Das Ziel lautete: ein neues Logistik- und Produktionssystem auf SAP-Basis, um die Flexibilität zu erhöhen und die Geschäftsprozesse besser unterstützen zu können. Dahinter steht der Wille und Zwang zur konsequenten Standardisierung.

Die Überlegungen dazu sind aber nicht wirklich neu. „Man hat bereits Anfang des Jahrtausends über die Migration der Altsysteme nachgedacht“, so Klaus-Peter Schmitt. Und zwar letztlich über alle Werke hinweg. Das Problem: „Je größer das Werk, desto komplexer sind die logistischen Prozesse dahinter“, weiß Schmitt. Vom monetären Aufwand mal ganz abgesehen. Einen dreistelligen Millionenbetrag hätte die flächendeckende Umstellung in den zentralen Aufbauwerken verschlungen. Deswegen wurde eine umfassende Lösung, die anfangs in der Diskussion war, vom Vorstand wieder verworfen und eine „kleinere Lösung“ favorisiert – ein Vorgehen in Schritten. Die Wahl für den ersten Rollout fiel letztlich auf das Werk Rastatt. Und zwar aus einem Grund: In dem südbadischen Aufbauwerk wurden zu der Zeit lediglich zwei Baureihen gefertigt.

Das Werk Rastatt, einen Steinwurf von der französischen Grenze entfernt, wurde durch die geplante Erweiterung der Modellpalette Ende der neunziger Jahre des vergangenen Jahrhunderts notwendig. Rund 5500 Mitarbeiter fertigen seit 1997 in der modernen Anlage die kompakte A-, seit 2005 auch die B-Klasse. Und seit Sommer dieses Jahres rollt dort die neue BKlasse vom Band, die nächste Generation der A-Klasse folgt im kommenden Jahr. In Rastatt startete das ambitionierte Logistikprojekt im Januar 2009 unter der Bezeichnung „Automotive Supply MFA“. Die Verantwortlichen entwickelten eine Strategie für eine moderne Materiallogistik. Aufgesetzt wurde das dahinterstehende Konzept nach der eigentlichen Teilebedarfsermittlung (TBE). „Wir wollten die TBE eigentlich gleich mit ablösen, mussten aber feststellen, das die Produktdokumentation und Stücklistenauflösung bei uns so eng verzahnt sind, dass es keinen Sinn gemacht hätte – der Aufwand wäre immens gewesen “, berichtet Marc Krüger, IT-Leiter Competence Center Logistiksysteme Mercedes-Benz Cars Fahrzeugmontage und -Presswerke. „Wir haben deswegen dort den Schnitt gemacht“, so Krüger. Die alte Systemwelt wurde an dieser Stelle bewusst erhalten und damit eine zusätzliche Komplexität herausgefiltert. „Wir sind auch zufrieden damit“, so Krügers Urteil. Zu den anvisierten Prozessen zählten deswegen in erster Linie Disposition, Wareneingang, Lagerhaltung, Bandbelieferung und Teileversand. Ist die Ware schneller am Band, spart das Zeit und Kosten. Der SAP-Neubau basiert auf den Modulen Materials und Warehouse Management, Production Planning sowie Sales und Distribution. Projektspezifische Erweiterungen – Inhouse-Entwicklungen – will man künftig möglichst gering halten, denn diese produzieren nur Kosten, „und der Autobauer muss sich nicht um Themen kümmern, die nicht wettbewerbsrelevant sind“, so Klaus-Peter Schmitt. Besser: SAP nimmt die eigenen Lösungen als Standard im Portfolio auf. Im Sommer 2010 ging das Einführungsprojekt jedenfalls termingerecht und nahezu störungsfrei in Betrieb. Incidents ließen sich auf sehr niedrigem Niveau eindämmen. Fünf alte Systeme wurden am Ende abgeschaltet. Genau ein Jahr später – im August dieses Jahres – wurde das neue Werk im ungarischen Kecskemét im System produktiv gesetzt. Hierfür musste das Template nur marginal erweitert werden. Der Grund: Die Unterschiede zu Rastatt beschränken sich beispielsweise auf die Lage der Zulieferer oder gesetzliche Vorschriften.

Die nächsten Schritte folgen – und zwar zeitnah. Die Konzern- IT baut das System jetzt für die komplexen Werke im globalen Verbund weiter aus. „Das Template wird in den Montagewerken Bremen und Sindelfingen um die Funktionen erweitert, die man in Rastatt und Kecskemét nicht vorfindet“, so Krüger. Ende 2012, und damit noch vor dem Anlauf der neuen C-Klasse, soll Bremen startklar sein. Danach soll es in Sindelfingen eingeführt werden – und nahezu gleichzeitig im Werk Tuscaloosa in den USA. „Wir trauen uns nach den gemachten Erfahrungen inzwischen zwei Anläufe parallel zu“, so der Logistikexperte.

Auch in Bremen investiert das Unternehmen, obwohl man ja auf einem basierenden Konzept aufbauen kann, noch einmal kräftig in die Einführung des neuen Standards. Dafür gibt es aber einen vernünftigen Grund: „Dass wir noch einmal eine große Summe in die Hand nehmen müssen, hängt einfach mit der größeren Komplexität des Werkes zusammen. Das erhöht die Rollout-Kosten“, erklärt Krüger. Selbiges gilt auch für Sindelfingen. Dank des deutlich schlankeren Ansatzes (keine Ablösung des jeweiligen Gesamtsystems zeitgleich für alle Werke) wird der Kostenrahmen für die zentralen Aufbauwerke die anfänglich kalkulierte Summe deutlich unterschreiten. Im Nachgang sollen dann noch East London (Südafrika), Hambach (Frankreich) und Peking folgen. 2020 will Daimler seine Systeme in den MBC-Montagewerken dann endgültig auf dem neuesten Stand haben. Damit ist man auf die künftige Ausweitung der Modellpalette gut vorbereitet. Auch in Rastatt. Von der dritten Generation der A-Klasse soll es nämlich noch weitere Varianten geben. Und das muss man logistisch auffangen.

Autor: Hilmar Dunker

Foto: Daimler

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