Im Rahmen eines TecDay hat Daimler zahlreiche Anwendungen im Bereich Industrie 4.0 vorgestellt. (Bild: Daimler)
Daimler hat an einem TecDay zum Thema Industrie 4.0 eigene Ansätze rund um die intelligent vernetzte Produktion der Zukunft präsentiert. Eine entsprechende Weiterentwicklung der Fertigung sei unter anderem durch die steigende Modellvielfalt, die Individualisierung des Fahrzeugs und die Modularität der globalen Märkte unumgänglich, so Markus Schäfer, Bereichsvorstand Produktion und Einkauf bei Mercedes-Benz Cars. „Industrie 4.0 hat vielleicht ihren Ursprung in der Produktion“, so Schäfer weiter, müsse inzwischen aber über alle Geschäftsbereiche gedacht werden, um Flexibilität, Effizienz und Kundennutzen zu erhöhen. Zu diesem Zweck werde man etwa verstärkt auf Mensch-Roboter-Kooperationen setzen, die menschlichen Arbeitnehmern ergonomisch belastende oder monotone Arbeiten abnehmen können.
„Nicht nur die Technik, sondern der Mensch muss im Mittelpunkt stehen“, kommentiert auch Michael Brecht, Gesamtbetriebsratsvorsitzender der Daimler AG. Durch Industrie 4.0 seien zunehmend neue Tätigkeitsbereiche zu erwarten, die neue Kompetenzen der Mitarbeiter erfordern. Die Arbeitswelt der Zukunft benötige neben neuen Organisationsformen, etwa zum flexiblen und mobilen Arbeiten, auch zeitgemäße Konzepte zur Qualifizierung. „Tendenziell nimmt aus unserer Sicht der Anteil von Dienstleistungs- und Wissensarbeit zu und die Anteile von Administration und einer Produktion eher etwas ab“, so Brecht zur künftigen Aufgabenteilung zwischen Mensch und Maschine.
Die konkrete Ausformulierung der Fertigung der Zukunft greift derweil Andreas Friedrich, Leiter der Technologiefabrik Daimlers auf: So seien für die Smart Factory neben einer durchgängigen Prozesskette und intelligenten Big Data-Analysen vor allem eine standardisierte und flexibilitätssteigernde 360-Grad-Vernetzung der Produktion sowie eine Optimierung der Supply Chain notwendig.
Ein konkretes Anwendungsbeispiel in der Fertigung Daimlers ist etwa die Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) im Bereich der Getriebefertigung. Der im entsprechenden Pilotprojekt genutzte Kuka-Leichtbauroboter ist fähig, ohne Schutzzaun mit menschlichen Mitarbeitern zu interagieren: Während der Greifarm schwere Bauteile hebt und montiert, liefert der menschliche Mitarbeiter diesem Bauteile zu und überprüft deren korrekten Einbau und ihre Funktionsweise. Durch eine druckbasierte Interaktion zwischen Mensch und Maschine ist der Mitarbeiter in der Lage, den Roboter intuitiv zu bedienen, ohne Gefahr zu laufen, verletzt zu werden.
Im Bereich „Human Augmentation“ arbeitet Daimler zudem daran, die Anpassung von Head-up-Displays mit Hilfe mobiler Endgeräte statt stationärer Roboter durchzuführen: Zum Einsatz kommt hierbei ein um Kamerasysteme ergänztes Tablet, das etwa Verzerrungen im projizierten Bild erkennt. Mit Hilfe eines Anschlusses an die Bordelektronik lässt sich die jeweilige Anzeige nun optimal auf die jeweilige Windschutzscheibe anpassen.
Zur ergonomischen Optimierung der Fertigung trägt hingegen ein Virtual Reality-Projekt Daimlers bei: Mit Hilfe eines virtuellen Fahrzeugs, mit dem der per Motion Capturing erfasste Mitarbeiter in Echtzeit interagieren kann, werden Bewegungsabläufe in der Produktion bereits im virtuellen Raum erfahrbar. Ob etwa Schraubpunkte oder Bauteile erreichbar sind, kann hierbei anhand virtualisierter Werkzeuge geprüft werden. Schon vor der Serienproduktion lässt sich somit evaluieren, inwieweit einzelne Fahrzeugkomponenten neu entwickelt oder für die Fertigung optimiert werden müssen.
Ab Dezember geht derweil das System „InCarRob“ in die Serienfertigung des AMG GT. Die Lösung umfasst einen Greifarm, der mit wenigen Handgriffen in der Karosserie des jeweiligen Fahrzeugs eingesetzt werden kann. Entlang des gesamten Montageprozesses übernimmt der Roboter nun unterstützende Aufgaben wie das Festziehen von Schrauben. Auch in Pufferzeiten ist der InCarRob dabei aktiv.
