„Enge Verzahnung mit der IT ist alternativlos“

Stach: „Bereits in der frühen Planungsphase in Ingolstadt war der Anspruch, in Mexiko ein Zusammenarbeitsmodell zwischen der Produktion und der IT zu etablieren, dass als Blaupause für künftige Produktanläufe dienen kann.“ Bild: Audi

| von Werner Beutnagel

Audi hat im mexikanischen San José Chiapa die Chance, eine vollkommen neue Produktion und IT aufzubauen. Im Kurzinterview mit automotiveIT spricht Mathias Stach, Direktor für Planungssteuerung und Informationsprozesse bei Audi México, über die Kooperation mit deutschen Standorten, die zunehmende Bedeutung der IT für die Produktion und innovative Leuchtturmprojekte am neuen Standort.

Mathias Stach: Wir haben erstmals eine Bündelung aller Technologie-Themen im Produktionsbereich durchgeführt. Dazu gehört die Planung und Umsetzung der Produktions-IT/Shopfloor-IT, die Automatisierungstechnik sowie die Prüfstände und Prüftechnik für die Elektrik/Elektronik im Fahrzeug. Die Planung und Umsetzung des zentralen Produktions-Leitstand gehört ebenfalls zu meinen Aufgaben. Des Weiteren wird die Prozessoptimierung für Audi México in meinem Bereich verantwortet sowie die Steuerung der Prozess- und IT-Trainings. In der Planungssteuerung wird die Investitionssteuerung für alle Produktionsumfänge sowie die Terminsteuerung für die Blechteile des Q5 durchgeführt. Ein weiteres wichtiges Thema ist die Definition und Umsetzung der Digitalisierungsprojekte am Standort San José Chiapa.

automotiveIT: Wie wird sich die Zusammenarbeit zwischen Ihrem Bereich und der IT im mexikanischen Werk sowie den vorhandenen Stellen im Konzern, etwa der zentralen Audi-IT in Deutschland, CIO Matthias Ulbrich oder dem neuen Volkswagen-CDO Johann Jungwirth, gestalten?

Stach: Bereits in der frühen Planungsphase in Ingolstadt war der Anspruch, in Mexiko ein Zusammenarbeitsmodell zwischen der Produktion und der IT zu etablieren, dass als Blaupause für künftige Produktanläufe dienen kann. Die Zusammenarbeit mit der IT in San José Chiapa und Ingolstadt ist sehr eng und wird durch regelmäßige gemeinsame Steuerkreise koordiniert. Ein Erfolgsfaktor ist eine klare Aufgabenteilung mit eindeutigen Verantwortlichkeiten. Durch die stetig wachsende Bedeutung der IT im Fertigungsprozess und den Digitalisierungsprojekten im Rahmen der Audi Smart Factory ist eine enge Verzahnung mit der IT alternativlos. Die Digitalisierungsprojekte am Standort San José Chiapa werden auch mit Johann Jungwirth durchgesprochen und Synergiepotentiale gesucht.

automotiveIT: Im Falle des mexikanischen Audi-Werkes in San José Chiapa konnten Sie ein neues Werk „auf der grünen Wiese“ planen und aufbauen. Für welche IT-Innovationen haben Sie diese Tatsache genutzt?

Stach: Trotz der erheblichen Herausforderungen in Mexiko durch den Aufbau der neuen Fabrik, Fertigung eines neuen Produktes (Q5-Nachfolger), Aufbau und Qualifizierung einer neuen Mannschaft, Einsatz neuer Prozesse und Nutzung neuer IT Systeme gibt es bei Audi Mexico eine ganze Reihe von IT-Innovationen. Für den Werkleiter und Produktionschef Klaus Körner sowie für den Präsident Alfons Dintner gehören Prozess- und IT-Innovationen zur Strategie unseres Unternehmens. Ein Leuchtturmprojekt, auch in der Audi AG, ist der Zentrale P-Leitstand in dem fünf Bereiche abgebildet werden: Logistik (Fahrzeugsteuerung, Engpasskoordination, Materialflussteuerung), Control Center IT, Shop Floor IT, Instandhaltungskoordinatoren, Key User. Auch der Medienleitstand und der Sicherheitsleitstand werden über die selbe Technologie umgesetzt. Ein weiteres Innovationsprojekt ist der Aufbau von Fabrik-Simulationen im Bereich Sequenzer, Fahrzeugsteuerung und für Roboter-Fehler. Durch Einsatz von Big Data-Analysen werden Lösungsszenarien aufgebaut und Fehlermuster untersucht. Ein spannendes Projekt ist die Implementierung einer neuen passiven RFID-Technologie für die Fahrzeugidentifizierung am Standort San José Chiapa. Diese Lösung wird künftiger Standard für die Audi AG. Gleiches gilt für die Umsetzung des Visualisierungs- und Steuerungsmonitors für den Materialfluss innerhalb des Werks. Prioritätsgesteuert und sehr schnell können dadurch durch die Logistik die richtigen Maßnahmen zur Ursachenbehebung ergriffen werden. Schließlich wurde erstmals die komplette Inbetriebnahme der Fördertechnik Montage, das Anbauband-Karosseriebau sowie die Teile-Fördertechnik im Lack vollständig virtualisiert. Dadurch konnte die Inbetriebnahmezeit deutlich reduziert werden.