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Porsche setzt im Qualitätsmanagement auf verschiedene digitale Dienste.

| von Claas Berlin

In Leipzig hat Sportwagenhersteller Porsche automotiveIT einen Einblick in sein Qualitätsmanagement gegeben. Der Autobauer aus Zuffenhausen produziert in dem sächsischen Werk pro Tag 600 Fahrzeuge. Der Produktionsstandort im Leipziger Norden ist insgesamt für zwei Drittel der Porsche Gesamtproduktion verantwortlich. Die Qualität darf dabei natürlich nicht zu kurz kommen. So nutzt die VW-Tochter für den Serienanlauf neuer Fahrzeuge eigene Qualitäts- und Analysecenter und erarbeitet im kürzlich eröffneten „Inno-Space“ in Leipzig neue digitale Verfahren.

„Die Qualität muss bereits bei der Entwicklung und Beschaffung beginnen und wird bei uns gleichzeitig zentral gesteuert und dezentral umgesetzt“, erläutert Frank Moser, der bei Porsche den Fachbereich Unternehmensqualität leitet. So gibt es neben der Hauptabteilung Unternehmensqualität eigene Qualitätsabteilungen innerhalb der Beschaffung, Entwicklung, Produktion und dem Vertrieb. Trotz dieser modernen Betriebsstrukturen stehe nach Ansicht Mosers das Qualitätsmanagement bei Porsche vor neuen Herausforderungen, wie der zunehmenden Digitalisierung, Vernetzung und der Elektromobilität,

Und auch die Fahrzeugproduktion hat sich im Laufe der Zeit bei Porsche gewandelt. „Mittlerweile wird in der Produktion viel auf Aluminium gesetzt. Zudem gibt es deutlich weniger Schweißpunkte, dafür jedoch immer mehr Verschraubungen und Verklebungen. Das erfordert natürlich auch neue Verfahren im Qualitätsmanagement“, unterstreicht Andreas Schmidt, als Leiter der Qualität im Leipziger Werk. Dennoch gehört auch der weiße Handschuh, mit dem bei der Oberflächenuntersuchung Ungereimtheiten im Material detektiert werden können, immer noch zu einem Instrument im Prüfverfahren.

Im Prüf-Portfolio des Autobauers stehen jedoch noch weitere Aspekte: Neben Blech- und Serienteilteilqualifizierung findet in der Produktion achtmal im Jahr eine umfassende Prüfung von Fügungsfeldern im Fahrzeug statt. Dafür werden im Leipziger Werk Karosserien komplett auseinandergenommen und zu Proben aufbereitet. So können die Qualitätsexperten in der Produktion verschiedene kleinteilige Analysen durchführen.

Zentraler Dreh- und Angelpunkt ist das Qualitätszentrum (QZ). Hier setzt der Hersteller auf das sogenannte Cubing. Dabei kommt eine aus Aluminium gefräste Karosserie in Realgröße zum Einsatz. Sie dient beim Serienanlauf der Optimierung und Qualifizierung von Montageteilen und der Funktionsanalyse. Zudem ist der Außenmeisterbock im QZ ein wichtiger Baustein und wird im Zusammenspiel mit Messinstrumenten für die Funktionsanalyse von Blech- und Anbauteilen verwendet. Am Ende der Prüfverfahren in der Produktion und im QZ werden alle Vorserienfahrzeuge auf der hauseigenen Teststrecke im Realbetrieb untersucht.

„Bis zur Serienreife durchlaufen unsere Fahrzeuge bis zu fünfzehn Prüfschleifen, das ist nicht nur zeitintensiv, sondern auch kostenaufwendig“, betont Andreas Schmidt. Um Prüfverfahren zu straffen und ins digitale Zeitalter zu überführen hat der Sportwagenhersteller am Standort Leipzig ein Innovationszentrum unter dem Namen „Inno-Space“ gegründet. Dort forschen IT-Experten gemeinsam mit Hochschulen und Startups an neuen Qualitätstechnologien.

In Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer-Institut und einem Startup aus Dresden hat das „Inno-Space“ ein Tablet-Tool entwickelt, das Bauteile in ein CAD-Modell überträgt und markerlos erkennt. Später lassen sich diese Informationen für eine Anmutungsprüfung konzernweit abrufen und können auch am Meisterbock und beim Cubing genutzt werden, indem das CAD-Bild mit dem Real-Bild des Fahrzeugs verglichen wird. Darüber hinaus haben die IT-Kräfte in Leipzig auch eine mobile App entwickelt, die alle Fahrzeuge am Produktionsstandort erfassen und orten kann. „Wenn sich ein Projekt aus dem Innovationsmanagement in der Projektphase bewiesen hat, wird es in den Testbetrieb überführt“, erklärt Schmidt.

Entscheidend sei, so Schmidt, ob die Technologie beherrschbar sei und bei den Mitarbeitern auf Akzeptanz stoße. Zudem müssten auch neue Fähigkeiten erlernt werden. „Wir setzen dafür auf Mitarbeiter, die bereits mit neuen Technologien vertraut sind und als Multiplikatoren die Modernisierung konzernweit vorantreiben. Das klappt aber nur, wenn die Menschen auch hinter der Innovation stehen.“

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