Mahle

Die schwache Konjunktur hat Folgen für die deutschen Automobilzulieferer. Bild: Mahle

| von Pascal Nagel

Vom Zentrallager in Schorndorf bei Stuttgart aus beliefert Mahle Aftermarket 646 Kunden in 89 Ländern. Auf circa 45000 Quadratmetern finden sich hier rund 43500 Palettenstellplätze und 18000 Behälter für Kleinteile. Ein immenser logistischer Aufwand, den der Zulieferer mit einer innovativen Lösung adressiert: Im Rahmen eines Pilotprojektes bearbeiten drei autonome Fahrzeuge die Warenlagerung in neun Gängen des Lagers für Filterelemente. Mitarbeiter legen hierfür entsprechende Paletten auf einem der 102 eingerichteten Übergabeplätze zum autonomen System ab, das entsprechende Waren anschließend in die fast zehn Meter hohen Regale ein- und bei Bedarf wieder auslagert. Die Transportfahrzeuge arbeiten dabei auch – und vor allem – dann, wenn dies die Mitarbeiter nicht tun: in Pausen oder bei Nacht. Im Idealfall füllen die Beschäftigten vor Schichtende alle Übergabepunkte, um diese beim nächsten Dienstbeginn entweder leer oder mit Paletten zur Ablieferung gefüllt wieder vorzufinden. Durch eine klar geregelte räumliche Trennung zwischen Mensch und Maschine, die nur im Falle eines Batteriewechsels oder bei Fehlermeldungen aufgehoben wird, ist zudem eine Kollision mit Mitarbeitern ausgeschlossen.

„Softwaregrundlage des Projektes ist das sogenannte TMS, das Traffic-Management-System der Fahrzeuge, das zentralisiert über WLAN die Steuerung der autonomen Stapler übernimmt“, erklärt Nicola Jost, Leiterin Projektmanagement Schorndorf bei Mahle Aftermarket. „Durch eine Anbindung an das SAP-System, in das auch menschliche Mitarbeiter Eingaben tätigen, werden entsprechende Auftragsdaten an das TMS kommuniziert, damit das System Transportaufträge übermitteln und bearbeiten kann.“ Während die Mitarbeiter über Warenbegleitkarten die Inhalte einzelner Paletten verifizieren und diese mit Barcodes versehen, schließt das System aus dem Übergabeplatz auf den geplanten Ort zur Einlagerung. Weitere Elemente der Umwelterfassung durch die autonomen Logistikfahrzeuge basieren vor allem auf Laserscannern: Die genutzte Sensorik ist gemeinsam mit einer mechanischen Spurführung sowohl Grundlage der Navigation der Fahrzeuge als auch deren Kollisionswarner. Zudem sind die Lasersysteme in der Lage, unsachgerecht verpackte Materialien oder beschädigte Paletten zu erkennen und entsprechende Fehlermeldungen weiterzugeben. Die speziell geschulten Kollegen sind hierbei auch in der Domäne der Transportsysteme sicher unterwegs, da die fahrerlosen Stapler ihren Dienst während der Wartungsarbeiten pausieren. Künftig sei es jedoch auch denkbar, die Systeme anzuweisen, in einem genau definierten Sicherheitsabstand zum Menschen weiterzuarbeiten, führt Projektleiterin Jost aus, allerdings stoße man hier derzeit in arbeitsschutzrechtlich kritisches Terrain vor.

Umgesetzt wurde das System der Mahle Aftermarket GmbH gemeinsam mit dem Full-Service-Partner Linde im Frühjahr, bereits im Oktober des vorherigen Jahres hatte man mit der Vorbereitung begonnen. „Zunächst galt es, die räumliche Struktur des Lagers an die Erfordernisse der fahrerlosen Systeme anzupassen“, so Nicola Jost. „Eine Herausforderung dabei war unter anderem die Einrichtung von exakt definierten Mindestabständen zwischen einzelnen Warenpaletten, um eine optimale Funktionsweise des Systems sicherzustellen.“ In einem zweiten Schritt führte Mahle an einzelnen Wochenenden Live-Tests mit der Einbindung in das eigene SAP-System durch. Neben Anpassungen im Softwarebereich, etwa der Implementation eines intelligenten Navigationsalgorithmus zur möglichst effizienten Routenführung, waren auch Anpassungen der neu angeschafften Fahrzeuge nötig: Durch den Partner Linde wurden die fahrerlosen Transportsysteme vor ihrer Inbetriebnahme mit der genutzten Lasersensorik, entsprechenden Kabelbäumen und manuellen Bedienpunkten ausgerüstet. Derzeit arbeitet der Zulieferer vor allem an der stetigen Optimierung des Systems, das in naher Zukunft um ein viertes Fahrzeug erweitert werden soll. Beispielsweise ist momentan zwar eine Visualisierung der einzelnen Fahrzeugbewegungen vorgesehen, eine manuelle Priorisierung von Aufträgen soll aber erst im nächsten Stadium der Implementation eingeführt werden. Dennoch verfolgt der Zulieferer dabei auch langfristige Ziele: „Sollte sich das System im Praxiseinsatz bewähren, ist eine Ausweitung, etwa auf den Bereich Motorteilelogistik, sehr wahrscheinlich“, so Nicola Jost.

Autor: Werner Beutnagel

Bild: Mahle

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