Siemens PLM unterstützt Automobilhersteller bei der Umrüstung und Validierung von Fertigungsanlagen. Ziel ist es, Innovationen voranzutreiben, mehr Flexibilität in der Fertigung zu erreichen und so den strengeren Auflagen des CAFE-Standards (Corporate Average Fuel Economy) Rechnung zu tragen. Gemäß dieser neuen Regelung müssen die Hersteller bis zum Jahr 2020 schrittweise den Verbrauch ihrer Pkw- und Leicht-Lkw-Flotte auf durchschnittlich 6,72 Liter pro 100 Kilometer senken.
Die führenden Branchenanbieter werden im Rahmen des SAE World Congress, der vom 20. bis zum 23. April 2009 in Detroit, USA stattfindet, kritische Probleme im Automobilsektor diskutieren. Dazu gehört der erhöhte Druck, Fahrzeuge mit geringerem Kraftstoffverbrauch in kürzerer Zeit auf den Markt zu bringen, um den verschärften CAFE-Standard erfüllen zu können, den der US-Kongress im Dezember 2007 um 40 Prozent angehoben hat.
„Um den strengen CAFE-Standard erreichen zu können, müssen die Automobilhersteller ihre Fertigungsanlagen umrüsten und flexibler gestalten. Nur so können sie der signifikanten Zunahme an Antriebsvarianten und dem Trend zur Fertigung von mehr Modellen auf immer weniger Plattformen gerecht werden“, sagt Dave Taylor, Senior Director Automotive Industry Marketing bei Siemens PLM Software. „Eine verstärkte Kollaboration zwischen Produktentwicklung und Fertigungsplanung wird von entscheidender Bedeutung sein, wenn es um die Entwicklung von unterschiedlichen Fahrzeugen geht, die in derselben Fertigungsanlage gebaut werden können. Mit seinen bewährten Lösungen unterstützt Siemens PLM Software die Automobilindustrie bei der Verpflichtung, zukunftsweisende und umweltfreundliche Fahrzeuge zu entwickeln, die dem strengen CAFE-Standard entsprechen.“
Die Technologie von Siemens PLM Software bietet eine integrierte Umgebung für die Entwicklung, Verwaltung und Simulation von Fahrzeugplattformen, Modellvarianten sowie Fertigungsverfahren und -anlagen. Durch die Integration von Informationen über das Produkt und die Fertigungsprozesse können Unternehmen das Fachwissen über bewährte Fertigungsmethoden bereits in den frühen Phasen der Produktentwicklung optimal einsetzen. Ingenieure und Konstrukteure können dadurch erkennen, welche Möglichkeiten der Fertigungsprozess bietet, so dass die vorhandenen Kapazitäten optimal genutzt werden können. Bedingungen wie die Nutzung gemeinsamer Fertigungskomponenten können für die Produktentwicklung bereits im Vorfeld durch die Fertigung definiert werden. So können Hersteller ein Produktportfolio festlegen, das in derselben Anlage gefertigt werden kann.
Automobilzulieferer und -hersteller verfügen über eine immense Menge an Informationen, die in allen Abteilungen des Unternehmens einsehbar sein müssen. Eine einzige Informationsquelle für Produkt- und Prozesswissen ermöglicht es globalen Teams, alle Aspekte eines Projekts nahtlos zu integrieren und die Produktentwicklung und Fertigung gemeinsam zu optimieren.
Teamcenter Software, das weltweit am häufigsten eingesetzte PLM-Software-Portfolio, fungiert als das Informations-Rückgrat für Fertigungsunternehmen. Teamcenter verwaltet alle produktbezogenen Daten, macht diese unternehmensweit zugänglich, unterstützt die Integration von Konstruktion und Fertigung und sorgt somit für flexible Fertigungsprozesse.
„Mit den immer komplexeren Komponenten, die bei der Konstruktion und der Entwicklung eines Fahrzeugs eine Rolle spielen, reicht die Effizienz einer rein manuellen Umgebung nicht mehr aus. Automobilhersteller benötigen IT-Tools, um die virtuelle mit der physischen Welt zu verbinden und wir haben die dazu notwendigen Werkzeuge in unsere Lösungen integriert“, fügt Taylor hinzu.
Tecnomatix ist ein umfassendes Portfolio von Digital Manufacturing-Lösungen, das es Automobilherstellern erleichtert, Fertigungsalternativen zu evaluieren. Dazu stellt Tecnomatix Simulationsfunktionen zur Verfügung, mit denen Unternehmen die Kapazitäten ihrer Betriebsstätten besser überblicken können. Gleichzeitig hilft die Lösung, die Planungsgenauigkeit und Effizienz zu erhöhen.
