Warenwirtschaft
| von Hilmar Dunker

verwendet selbst schon lange weltweit ein ERP-System von SAP ohne jede Schnittstelle. Und genau in dieses System musste die IT für das neue Zentrum integriert werden. Die große Menge der Migrationsobjekte war für das IT-Team eine echte Herausforderung: „Vor allem die Migration der Lieferanten in unser System war ein Highlight“, berichtet der IT-Projektleiter Marco Bezold. „Aber von August bis Ende September 2010 haben wir die Lieferanten umgestellt. Die gesamte Systeminstallation hat nur sieben Monate gedauert.“ Damit sind die Wege von der Anforderung bis zum Versand so kurz wie nur möglich geworden. Bezold: „Jetzt kann zum Beispiel ein Disponent aus unserem Werk im sächsischen Meerane direkt auf die Ware zugreifen.“ Via IT sieht er quasi bis ins Zentrum hinein, erkennt dort, ob sein Materialwunsch sofort und in der gewünschten Menge erfüllt werden kann. Das sollte fast immer der Fall sein, denn durch die jetzt problemlose IT-Kommunikation lassen sich zu erwartende Anforderungen und die dafür notwendige Lagerhaltung viel  leichter in Übereinstimmung bringen.

Falls es überhaupt zur Lagerhaltung kommt: Die signifikante Verbesserung der Kommunikation erleichtert auch den Cross-Dock-Warenverkehr, den Brose ganz oder teilweise mit sogar 120 Lieferanten praktiziert. Dabei werden die Waren vom liefernden Lkw nach dem Umpacken und Palettieren gleich auf den nächsten Lkw geladen und zum Zielort losgeschickt – ein bestandsloser Warenumschlag, bei dem die kostenträchtige Lagerhaltung völlig entfällt. Stefan Krug, Leiter des Brose-Werks Coburg, hat Planung, Aufbau und Vernetzung des Warenwirtschaftszentrums von Anfang an mitgestaltet. „Die spätere Dimension des Projekts habe ich aber bei den ersten Planungen vor sechs Jahren noch überhaupt nicht geahnt“, sagt er und kann auf das Ergebnis durchaus stolz sein. Er führt dafür mehrere gute Gründe ins Feld, etwa: „Wir konnten die Bestände ganz erheblich reduzieren. Das spart Kosten, denn Lagerhaltung ist teuer.“ Das gelte nicht nur für Brose selbst, sondern auch für seine Lieferanten. Der Zeitraum von der Anforderung des Materials bis zum Eintreffen im Bestimmungswerk wurde erheblich reduziert. Ein weiteres Resultat ist die Frachtoptimierung für Lkw – Beladungsfehler können weitgehend vermieden werden. Vor allem aber seien laut Krug die Fertigungskosten gesunken: „Wir kalkulieren jetzt nur noch mit vier Stunden Bestand in den Produktionslinien, denn wir müssen weniger Material vorhalten. So sparen wir neben der Fläche auch Wege und damit natürlich Arbeitskosten.“

Das Fazit von CIO Christian Ley: „Die Umstellung der IT war für uns eine wirklich große Herausforderung. Aber wir haben damit die Qualität insgesamt gesteigert, die Kosten der Betriebsführung wurden reduziert. Unter dem Strich ist es ein ökonomischer und ökologischer Erfolg.“ Frachtoptimierung der Lkw und reduzierte Lagerhaltung bedeuten last, but not least auch geringere Energiekosten und damit weniger Schadstoffe.

Autor: Gert Reiling

Foto: iStockphoto/zanskar