ZF CIO Peter Kraus

ZF CIO Peter Kraus im automotiveIT Interview

| von Hilmar Dunker

Das IT-Budget beträgt 1,3 Prozent vom Umsatz und liegt damit meiner Einschätzung nach im absolut wettbewerbsfähigen Rahmen. Wichtig dabei ist, dass dieses IT-Budget wirklich alle IT-Kosten weltweit enthält – inklusive aller IT-Projekte, auch aller Anwendungsbereiche wie beispielsweise Engineering bis hin zu Prüfstandsanwendungen. Ich persönlich halte übrigens diese häufig zitierte Kennzahl eher für zweifelhaft. Realistischer ist aus meiner Sicht die Relation IT-Budget zur Wertschöpfung – da liegen wir bei ZF bei 3,2 Prozent.

Können Sie bei den Budgetverhandlungen für die kommenden Jahre noch über Zuwächse verhandeln?

Vor dem Hintergrund der aktuell schwierigen Wirtschaftslage leistet die Informatik einen signifikanten Beitrag zur Kostensenkung. Es wird eine Einsparung bei den IT-Kosten von mindestens 15 Prozent gegenüber dem Business-Plan angestrebt. Strategische Projekte sowie Projekte mit hohem Return on Invest erhalten natürlich eine Sonderbetrachtung.

Wie unterstützt die IT bei ZF die Geschäftsstrategie?

Technologieführerschaft, Kundennutzen sowie globale Geschäftsprozesse sind wesentliche strategische Elemente von ZF. Entsprechend haben wir ZF-weite Standards für die Produktentwicklung etabliert – natürlich in enger Abstimmung auf die Standards der Automobilbranche. Passend dazu wurde ZF-weit ein einheitliches PDM-System eingeführt. Jeder Entwickler an jedem unserer ZF-Entwicklungsstandorte in der Welt arbeitet heute „real-time“ mit aktuellen Produktinformationen. Gerade in diesen Tagen hat uns ein etablierter Benchmark mit dieser hochintegrierten Lösung die Spitzenposition in unserer Branche in diesem Segment bescheinigt. Analog dazu arbeiten wir gemeinsam mit unseren Fachbereichen daran, weitere Geschäftsprozesse zu standardisieren und jeweils eine gemeinsame IT-Lösung für die Zusammenarbeit und Vorgangsbearbeitung zu entwickeln.

Nennen Sie uns doch ein paar Beispiele dafür.

Erste Beispiele sind ein weltweit ausgerichteter Betriebsmittel-Einkauf, globale Accounting- und Financial-Prozesse sowie die repetitiven Human-Research-Prozesse. Trotz der ZF-Strategie der dezentralen Geschäftsverantwortung macht so ein Ansatz viel Sinn, und wir arbeiten zusammen mit dem Business intensiv an diesen Lösungen. Eine große Herausforderung ist dabei die Konsolidierung unserer SAP/ERP-Systeme, um einerseits unsere Kostenposition – nicht nur in der IT – zu verbessern, aber vor allem, um die globale Zusammenarbeit in unseren Business-Bereichen zu unterstützen und in Zukunft neue Standards schneller ausrollen zu können.

Gehen wir mal beim Thema Unterstützung des Business ins Detail: Die Entwicklungszeiten verkürzen sich zunehmend und die neuen Antriebstechnologien werden den Prozess noch beschleunigen. Ergeben sich daraus nicht auch Anforderungen an die IT?

Selbstverständlich ergeben sich daraus auch Anforderungen an die IT. Das Bereitstellen von produktrelevanten und konsistenten Daten in einem durchgängigen IT-System mit automatisierter Weitergabe notwendiger Daten an andere IT-Systeme, zum Beispiel unsere SAP/ERP-Systeme im Konzern, ist Grundvoraussetzung hierfür – mit dem oben erwähnten, hochintegrierten PDM-System haben wir dazu eine hervorragende Basis geschaffen. Weitere wichtige Themen in diesem Zusammenhang sind zum Beispiel virtuelles Prototyping in 3D oder die Digitale Fabrik. Diese Aktivitäten beeinflussen wiederum sehr stark unsere Netzwerke. Ferner ist der Datenaustausch von Geometriedaten und Strukturdaten mit unseren Kunden und Lieferanten von essenzieller Bedeutung. Im Umfeld der Prüfstandstechnik setzen wir auf virtuelle Prüfstände. Mit einem Prototyp erzielen wir hier bereits sehr gute Ergebnisse.

Nehmen wir nur mal die vernetzten Arbeitsweisen beim simultanen Engineering oder eine durchgängige Produktsprache. Welche Herausforderungen warten hier?

Interessant wird dieses Thema, wenn nach dem „Follow-the-Sun-Prinzip“ im Engineering gearbeitet werden soll. Technisch sind wir hier, wie bereits erwähnt, sehr gut aufgestellt. Allerdings spielt für uns nicht nur globales simultanes Engineering eine Rolle. Wir müssen auch in den verschiedenen Märkten vor Ort präsent sein. Dies haben wir bei unseren IT-Strukturen berücksichtigt. Das Zusammenarbeiten zwischen unseren global verteilten Entwicklungszentren, aber auch Produktionsstätten, ist somit sichergestellt. Hier ist zukünftig weiter in leistungsfähige Netzwerke zu investieren, wobei wir dem Datenschutz dabei natürlich eine extrem hohe Bedeutung beimessen. Eine weitere Herausforderung ist die Sprachenvielfalt bezogen auf unsere Daten in den IT-Systemen, insbesondere dort, wo mehr als nur Deutsch und Englisch gefordert ist. Die gesamte Harmonisierung der verschiedenen Stammdaten muss weiter vorangetrieben werden, wobei wir bei Materialstamm- und Stücklis-tensystem im ZF-Konzern schon relativ gut positioniert sind.

Das neue Entwicklungszentrum in Shanghai wurde vor kurzem eingeweiht. Wie hoch ist der (IT-)Invest und welche Tools setzt ZF für ein Collaborative Engineering ein?

Unser bereits mehrfach erwähntes PDM-System Axalant von Oracle ist die Basis schlechthin für kollaboratives Arbeiten im gesamten Produktentstehungsprozess. Hierüber werden alle entwicklungsrelevanten Daten, Dokumente und auch die CAD-Modelle verwaltet. Stücklisteninformationen werden automatisch vom PDM-System an die SAP/ERP-Systeme der Standorte übertragen. Damit werden bedarfs- und zielorientiert Daten auch Mitarbeitern außerhalb der Entwicklung an den Standorten bereitgestellt. Im Umfeld der technischen Berechnungen werden allgemein bekannte oder für Spezialaufgaben selbstentwickelte Werkzeuge eingesetzt. Für die Kommunikation setzen wir auf Netmeeting- und Webex-Konferenzen.

ZF verfügt mit ZF Services auch über ein eigenes Ersatzteilgeschäft mit vier Marken. Kommt der IT in diesem Bereich nicht eine führende Rolle zu, wenn es darum geht, die Servicequalität zu erhöhen, in dem die IT modernste Prozessplattformen bereitstellt?

Ein umfassendes, IT-basiertes B2B-Serviceangebot unterstützt und differenziert unsere vier Marken im Wettbewerb, der teilweise nur lukrative Nischen unterhalb unseres Preisniveaus besetzt. Wir berücksichtigen individuelle Kundenwünsche und bilden dabei dennoch die Auftragsabwicklungs- und Distributionsprozesse hochautomatisiert in unseren 76 ZF-Services-Standorten in 36 Ländern ab. Wir bieten unseren Kunden an, ihre Warenwirtschaftssysteme direkt mit unseren Systemen zu koppeln, um die gesamte Prozesskette von der Preis- oder Verfügbarkeitsabfrage über den Auftrag bis zur Rechnung in der Supply Chain zu integrieren.

Können Sie das konkretisieren?

Durch interne Prozessvernetzung bedienen wir die Aufträge je nach Größe und Dringlichkeit aus lokalen Distributionszentren oder aus einem der zentralen Lager. Unsere Kunden haben dabei einen Ansprechpartner in Vertrieb und Auftragsabwicklung, unabhängig von den Warenströmen. Die Verteilung der Bestände in unserer internen Lieferkette wird Standort-übergreifend gesteuert, um bei minimaler Kapitalbindung einen größtmöglichen Lieferservice sicherzustellen. Unsere IT-Prozesse bilden damit die Basis, den sich ständig ändernden Business-Anforderungen folgen zu können.

Überspitzt: Ersatzteile haben auch was mit Fehlern zu tun – mit welchen IT-Tools arbeiten Sie, um in der Produktion die Fehlerhäufigkeit zu reduzieren?

Qualität muss produziert – nicht geprüft – werden. Unsere Kunden fordern abgesicherte Produktionsprozesse, die einen fehlerfreien Output garantieren. Niedrige ppm-Zahlen sind ein maßgebliches Bewertungskriterium für den Reifegrad eines Automobilzulieferers. Beispielsweise durchlaufen Getriebe am Ende der Montage eine auf das Produkt ausgerichtete 100-Prozent-Funktionsprüfung. Die dafür eingesetzte Prüfsoftware wird individuell bei uns entwickelt. Der Software-Entwicklungsprozess unterliegt dabei regelmäßigen Spice-Audits. Im Montageprozess wird zudem die Verwechslungsgefahr von Bauteilen abgesichert. Die Bauteile werden vom Hersteller mit einem individuellen Data-Matrix-Code (DMC) versehen. Hierin befinden sich detaillierte Bauteilinformationen. Diese werden beim Einbau in der Montage eingelesen und mit den Vorgaben aus der Stückliste verglichen sowie in einer Langzeithistorie gespeichert. Zudem wird bei der Getriebefertigung in jüngster Zeit mit RFID-Technologie gearbeitet. Der Getriebegehäuse-Rohling wird bereits vom Gusslieferanten mit einem RFID-Tag bestückt, auf dem fertigungsrelevante Informationen gespeichert sind. In den nachfolgenden Fertigungsschritten werden die Informationen des jeweiligen Fertigungsschrittes eingelesen und plausibilisiert. Bearbeitete Teile erhalten ein RFID-Update mit den Informationen zum aktuellen Prozessschritt. So können Nio-Teile unmittelbar herausgenommen werden.

Sie haben Ihre Beschaffungsprozesse in der IT überarbeitet. Dazu gehört die einheitliche Verrechnung von IT-Leistungen an deutschen Standorten. Ihre Erfahrungen?

Das Thema IT-Controlling ist für uns keinesfalls neu, sondern schon seit vielen Jahren in sehr ausgefeilter Form etabliert, und zwar deutlich in globaler Dimension. Wie in jedem anderen „Geschäft“ ist eine gute Kostentransparenz die Voraussetzung für professionelles Management, und glauben Sie mir: In unserem Unternehmen ist auch die IT jährlich gefordert, den Kostendruck unserer Kunden mit gezielten Produktivitätssteigerungen abzufangen.

Wie machen Sie das?

Unsere gesamten Informatikleistungen werden über eine einheitliche Preisliste geplant und verrechnet – die IT von ZF wird als globale Serviceorganisation geführt. Wir haben dazu auch in der IT integrierte Planungs-, Abrechnungs- und Berichtssysteme, um uns wie auch unseren internen Kunden jederzeit die Kontrolle und die volle Transparenz über die Entwicklung unserer Services zu bieten. Geändert haben wir im Jahr 2009 die Struktur einiger Preispositionen: Wir haben verschiedene Services zusammengefasst, um die Transparenz für unsere Kunden weiter zu erhöhen.

Ingenieure waren in den vergangenen Jahren „Mangelware“. Muss man den jüngeren Generationen nicht mehr bieten – zum Beispiel Social Computing, um attraktiv zu bleiben?

In den vergangenen Jahren entwickelte sich eine neue Bewegung hin zu Web-2.0-Technologien. So genanntes Social Computing spielt dabei zunehmend eine wichtige Rolle in einer modernen und flexiblen Unternehmensstruktur, um beispielsweise unternehmensinternes Wissensmanagement zu organisieren, und auch als Kommunikationskanal. Bei ZF sind wir neuen Technologien gegenüber sehr aufgeschlossen –- sie werden in unserem IT-Innovationsmanagement regelmäßig hinsichtlich Ihrer Einsetzbarkeit für unser Unternehmen untersucht. „Innovationen, die sich rechnen“, unter diesen ZF-Leitsatz haben wir unseren IT-Innovationsprozess gestellt. Wir versuchen unsere Mitarbeiter IT-seitig bestmöglich zu unterstützen, um ihren Arbeitsalltag zu erleichtern. Wichtig ist jedoch dabei, sich über Risiken im Klaren zu sein und solche Werkzeuge auszuwählen, die im Arbeitsumfeld sinnvoll einsetzbar sind. Mit Wikis haben wir hier schon sehr gute Erfahrungen gemacht, unser IT-Blog verzeichnet aber noch eher verhaltene Reaktionen.

Das Gespräch führte: Hilmar Dunker

Peter Kraus

Peter Kraus verantwortet seit 1994 bei ZF die Informatik. Der 58-jährige Diplom-Mathematiker (Mathematik und Informatik an der Universität Saarbrücken) war bereits davor für ZF tätig. Kraus war zwischen 1990 und 1994 Informatikleiter im Unternehmensbereich Pkw-Antriebstechnik. In der zweiten Hälfte der achtziger Jahre des letzten Jahrhunderts arbeitete der Informatikexperte bei Diebold Deutschland in der strategischen Unternehmensberatung. Die Schwerpunkte: Logistikorganisation und -systeme. Zwischen 1977 und 1985 war Kraus bei Opel und GM beschäftigt.