Zwei Mitarbeiter von Bosch blicken in einer Produktionshalle auf eine digitla eGrafikillustration, während einer der beiden ein Tablet in der Hand hält.

Der Digitale Zwilling begleitet Fahrzeuge auch nach Entwicklung und Produktion. Bild: Bosch

| von Chris Löwer

Entwicklung, Produktion, Service und Wartung. Der Digitale Zwilling wird ein Fahrzeug von der ersten Sekunde an dank virtueller Simulation begleiten und dadurch Konstruktion, Herstellungsprozesse und Zuverlässigkeit verbessern. Mit Blick auf die komplexen Prozesse und die Vielzahl einzelner Fahrzeugkomponenten wird klar: Schnittstellenprobleme bei der Datenverarbeitung zwischen physischer und digitaler Welt sollte es besser nicht geben. Doch genau das ist der Fall, weil es zu viele unterschiedliche Ansätze für Digital Twins gibt, wodurch Informationen oft nicht herstellerübergreifend ausgetauscht werden können. 

Open-Source-Lösung für die Industrie

Das möchte die Nutzerorganisation „Industrial Digital Twin Association“ (IDTA) ändern, die unlängst von den Branchenverbänden VDMA und ZVEI gemeinsam mit 20 Unternehmen (darunter ABB, Bosch, Festo, KUKA, Phoenix Contact, SAP, Siemens, Trumpf und Volkswagen) gegründet wurde. „Der Fokus des industriellen Digitalen Zwillings ist breit angesetzt. Er erstreckt sich entlang des Lebenszyklus von der Vorplanung, über das Engineering bis zur Verwendung in der Fabrikautomation“, sagt Christian Mosch vom VDMA. Ziel der IDTA ist es, in einem offenen Ansatz einen industriellen Digitalen Zwilling zu entwickeln, durch den jegliche Komponenten mit ihren technischen Eigenschaften einheitlich beschrieben und diese Informationen automatisch miteinander ausgetauscht werden können.

Etliche parallel verlaufende Entwicklungen hierzu sollen in einer Open-Source-Lösung zusammenfließen. „Der industrielle Digitale Zwilling wird in der IDTA marktfähig. Er verspricht Interoperabilität über Domänengrenze hinweg“, erklärt Mosch, „Erreicht werden soll ein Plug-and-Produce wie man sie vom Office-Bereich her kennt.“ Also so etwas wie Windows oder Android für die Produktion. Also nichts, was im Alleingang zu machen wäre, weswegen die Verbände bei der Industrie nicht lange für ihre Idee werben mussten.

Daten ermöglichen neue Geschäftsmodelle

„Wir stehen vor der einmaligen Chance, durch den Schulterschluss von Maschinenbau und Elektroindustrie die digitale Wertschöpfung in der Industrie für die nächsten Jahrzehnte zu prägen“, so Gunther Koschnick, ZVEI-Fachverbandsgeschäftsführer Automation. „Und dies zum Nutzen nahezu aller Wirtschaftszweige, vom Produzenten bis hin zum Endanwender.“ Anwender profitierten unter anderem von frühen Einblicken in die Digitalisierung von Industrieprodukten. „Das reduziert Aufwand, Integrationszeit und -kosten in der eigenen Wertschöpfung“, erklärt Mosch. „Außerdem können Maschinenhersteller anhand der gewonnenen Daten neue Geschäftsmodelle entwickeln.“

Die Initiative startet nicht bei null, sondern hat durch die bisherige Zusammenarbeit von Unternehmen und Verbänden unter dem Dach der „Plattform Industrie 4.0“ bei der „Verwaltungsschale“ (so der etwas sperrige Begriff für den industriellen Digitalen Zwilling) wertvolle Vorarbeit geleistet. Erst Prototypen gibt es bereits. In smarten Modellfabriken oder einzelnen Produkten wird die Software schon bald getestet werden. Bis zu einem Rollout werden allerdings noch mindestens drei Jahre vergehen.  Allzu viel Zeit sollte jedenfalls nicht verloren werden. Das ist allen Beteiligten klar. „Die Exzellenz der deutschen und europäischen Industrie bei der Entwicklung industrieller Produkte ist weltweit anerkannt“, sagt Hartmut Rauen, stellvertretender Hauptgeschäftsführer des VDMA, „Nun ist es an der Zeit, das digitale Ökosystem rund um diese Produkte weltweit mit dem gleichen Qualitätsanspruch zu gestalten.“

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