Die Mitarbeiter im Presswerk erhalten alle relevanten Daten aus der Cloud in Echtzeit und können diese beispielsweise für Qualitätskontrollen direkt nutzen. (Bild: BMW)
Sowohl im Presswerk als auch bei der Funktionsabsicherung werden KI-Methoden und Smart Data Analytics in zahlreichen Projekten erprobt und an einigen Stellen bereits in Serie genutzt. Seit 2019 wird im Presswerk jede Platine zu Beginn mit einer Lasercodierung versehen. Sie ermöglicht eine eindeutige Identifizierung des Bauteils. Das System „iQ Press“ erfasst mithilfe der Codierung Material- und Prozessparameter wie zum Beispiel die Dicke des Blechs und der Beölungsschicht, die Temperatur oder die Geschwindigkeit der Pressen und verknüpft diese mit der Qualität der produzierten Teile.
Diese Informationen werden in Echtzeit an eine Daten-Cloud geschickt und stehen dem Produktionsmitarbeiter unmittelbar zur Verfügung. So erhöht sich die Transparenz im Produktionsprozess. Zudem können die Erkenntnisse von iQ Press als Hilfsmittel für die Qualitätskontrolle genutzt werden.
Auch die automatisierte Montage profitiert von neuen Smart-Data-Ansätzen: An den Robotern im Karosseriebau sind über 600 Schweißzangen im Einsatz. Ein ungeplanter Austausch ist zeit- und kostenintensiv. Bisher wurden die Schweißzangen täglich von einem Mitarbeiter begutachtet. Über mehrere Monate haben die Experten der Instandhaltung alle Schweißzangen mit Sensoren ausgestattet. Diese messen dreimal pro Schicht die Reibung und melden, wenn Abweichungen auftreten. Eine Software wertet diese Daten kontinuierlich aus und kann so Vorhersagen treffen, wann ein Ausfall droht.
KI-Projekte im Bereich der Fahrzeugmontage beschäftigen sich vor allem mit automatisierten Bilderkennungsverfahren: Dabei wertet die künstliche Intelligenz in der laufenden Produktion Bilder eines Bauteils aus und gleicht sie in kürzester Zeit mit Hunderten anderen Bildern der gleichen Sequenz ab. So ermittelt sie in Echtzeit Normabweichungen und prüft, ob beispielsweise alle vorgesehenen Teile eingebaut oder an der richtigen Stelle montiert sind.
„Die Produktion eines Fahrzeuges dauert bei uns etwa 30 Stunden. Innerhalb dieser Zeit erzeugt jedes Fahrzeug erhebliche Mengen an Daten. Mithilfe von künstlicher Intelligenz und smarter Datenanalyse können wir unsere Produktion mit diesen Daten intelligent managen und analysieren“, unterstreicht Robert Engelhorn, Leiter des Münchener Werks.